工場のレベルを上げ、中国で生き残るための条件としては、日系工場であっても中国人スタッフによる品質改善を進めることが出来るようにすることです。
(1) 現状分析
品質改善の第1歩として現状の正確な把握、データ分析があります。前回紹介した中国人スタッフが書けなかったパレート図は、不良の傾向と取り組む優先順位を客観的に決めるためのツールです。
優先順位が決まれば、不良原因の分析に進みます。この時に用いる手段の1つに4Mを切り口とした分析をする方法があります。ただ思いつくまま原因・要因を取り上げるよりも、視点を明確したフレームにがちっとはめてしまう方が考えやすくなります。
特に、このような分析をやったことがないスタッフ(日本人でも中国人でも)に対しては、有効な手段です。他にもこの方法の良い点は、取り上げる項目に漏れやダブリがなくなることがあります。
(2) 原因分析
前回紹介した中国工場でも4Mによる原因分析を担当した中国人スタッフたちに実施させました。彼らは彼らなりに一生懸命考え、検討会で発表しました。
彼らが発表した内容は、形の上では4Mになっているのですが、初めに自分が思いついた、自分が考えた原因ありきになっているようでした。自分が考えた原因があって、それに4Mを当てはめた感じでした。
人（作業者）の要因では、作業者の注意不足、作業者への教育不足というような内容でした。まったく深堀が出来ていません。作業のどこに注意が必要なのか、それを怠るとどうなるのか、特に注意しなくても問題のない作業にすることは出来ないのか、などを考えてもらいたいのです。
方法の要因では、作業指導書の不備が数多く取り上げられていました。作業指導書と実際の作業が一致していることは大前提です。しかし、作業指導書の不備によって何が起きているのか、作業指導書を整備することだけで本当に問題は解決するのかなどは考えていません。
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やったことのないスタッフが、4Mによる原因分析を最初から出来る訳がありません。こうした機会を通じて身に付けさせることが大事です。ここはしっかり教えなくていけません。そして我慢も必要です。
