【この連載の前回：流れ生産：ジャスト・イン・タイム生産（その58）へのリンク】
【実践編 第3章目次】
第3章 平準化で生産の波を小さくする
1. 生産を平準化する
2. 多品種対応のため段取り替え改革は必須
3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ←今回の記事
第3章 平準化で生産の波を小さくする
｢平準化」は、生産の波を小さくする改革であるとともに、需要と供給を一致させる生産のしくみづくりです。この章では｢生産計画の平準化」「段取り替え改革」「品質保証とポカヨケ」について説明します。
3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ
品質を保証する品質管理の技術。不良を出さない．出せないしくみをつくる。
【不良ゼロを実現する実行手順】
（１）不良を出さない5つの方法
品質管理の最大の目標は、不良ゼロです。1件でも不良が発生したら、「なぜ、発生したのか？」と原因を究明し、二度と発生させないための原点的対処が重要です。何件に抑えようとか、不良率を何パーセントに下げよう、というような目標ではダメなのです。そのためには、以下が大切になります。
- ①｢標準作業」に従って
- ②最短時間で、丁寧に「1個ずつモノをつくり」
- ③万が一、不良が出たら、断固として「ラインを止め」
- ④その場で即、「原点的改革･改善」を実行
- ⑤｢工程で品質をつくり込む」
（２）不良対策の鍵は「人」にあり
付いているはずの部品が付いていない、穴の位置が違っている、キズがついている等々……、工場ではさまざまな不良が出るものです。どんなに「不良を出すな！」と注意をしても、不良は出ます「どうして不良が出るのか？」という素朴な疑問がわいてきます。生産に関わるいくつかの要素に分けて、その要因を探ってみましょう。
製造現場でモノづくりに重要とされる要素は、人・モノ・機械設備・方法 ･ 情報です。つまり、作業指示（情報）を受けて、部品や材料（モノ）を払い出し、ある機械（投術）を用いて、作業者（人）が、標準作業（方法）に従ってモノをつくっているのです。どうやら、このどこかに原因が潜んでいそうです。
この5つの要素を分析していくと、不良を発生させる原因となる2つのキーワードが浮かび上がってきます。
(キーワード①）しょうがない
不良が出たり、 ミスをしたりしても、つい、「しょうがない」と思ってしまう。それは、あきらめの気持ちです。
「作業者のミスはしょうがない」「機械のクセだからしょうがない｣。そんなあきらめは絶対に禁物です。あきらめの気持ちからは、なんの進歩も生まれません。「しょうがない」とは、「勝が無い」ともいえます。つまり、勝ち目がないことだからです。
(キーワード②) 人
「悪いモノが入ってきた」「機械が故障した」などというと、不良の原因はモノや設備...
