今回、紹介する金型メーカーは、株式会社 K工作所です。同社は、鍛造金型の設計・製造を行う金型メーカーであり、筆者は同社の5S活動や人事制度、QC活動などを中心にコンサルティングを行っています。5S活動やQC活動は、量産系の製造メーカーでよく行われている活動ですが、個人技能への依存度が高い金型製造の分野では、これらの活動がほとんど行われていないというメーカーも多いようです。市販書籍による5SやQC活動の教科書も、量産系メーカーを題材にしたものが多い中、金型メーカーとしてはどのように活動を行うべきか、同社の事例を元に解説します。
1. 金型メーカー：K工作所の特徴
愛知県三河地区の自動車部品メーカーは、水平分業型のメーカーも多く存在し、鍛造金型を専門とするメーカーであっても、マシニング加工やワイヤーカット加工など、機械加工のみを行うというメーカーもあります。そのような中、同社は鍛造金型を専門に扱うメーカーとして製品設計から対応している点に特徴があります。
鍛造金型の設計工程としては、① 鍛造加工の成形性を考慮した製品設計、② 後加工である切削加工で仕上げる取り代を見込んだ鍛造形状の設計、③ その鍛造形状を踏まえた荒型・仕上げ型・抜き型などの工程設計、④ それぞれの金型のモデリング・製図を行うといった手順で行うが、同社は①の製品設計から対応できる点で顧客である鍛造メーカーから頼りにされています。
2. 金型メーカー：K工作所のコンサルティング前の課題
同社の金型製作にあたっては、設計～CAM～機械加工～仕上げ・磨き、溶接肉盛りなどいくつかの工程で分業体制となっており、それぞれの工程で専門とする担当者が決まっています。専門作業の分業体制でありがちなのが、道具や工具など共有することもありますが、多くが個人管理になり、整理整頓の状態はその作業者自身が問題ないと考えればそのまま放置され、また改善活動も社内全体でというよりは個人任せになりがちになります。同社においても、個人管理の状態が強く、5SやQC活動においても停滞していたため、筆者のコンサルティングにより改革することになりました。
3. 金型メーカー：K工作所のコンサルティング内容【5S活動】
同社においては、まず2Sを徹底的に行うことからはじめました。2Sとは、整理・整頓をアルファベット表記した際の頭文字のSを2文字並べたものです。整理とは、工場内の道具や工具を要るもの・要らないものに分け、要らないものを捨てることで、整頓とは、要るものをすぐに取り出せる状態に棚などに整然と並べることを言います。
前述したように、金型の製造現場など個人技能による職人の多い職場は、2Sがおろそかになりがちです。個人で完結させなければいけない分業工程が多く、複数人の流れ作業によるライン生産とは異なるところです。金型作業では他人に配慮することが疎かになり、2S状態が悪くなりがちです。通常2S活動は、赤札と呼ばれる廃棄期限を記入した小さな用紙を、在庫材や未使用道具などに貼り付け、期限が来れば、使用せず赤札が貼ったままになっている未使用品を廃棄したり倉庫に移動します。
同社においては、この赤札活動を行いながら、台や棚の上に置いてある道具や工具などについて、水平直角に置くといった基本的な心構えから指導しました。工場内の色々な場所で写真を撮り、指導要領を作りながら何度も何度も指導とその改善を繰り返すうちに、基本的なことが製造現場に浸透してきました。これについては、同社社長及び、2名の取締役の粘り強い説得と指導もありました。こうした基本的な点を押えた2S状態が出来れば、次は「管理されている状態」を作るのです。
5S活動は、作業者自身の効率化も重要な目的の一つですが、顧客へ納入する製品の品質を充分に確保できる整った体制があることをPRする活動でもあります。そのため、整った2Sの状態を維持するための管理活動を「見える化」することが重要になります。同社においては、各種の掲示物によって「管理されている状態」を作っていきました。さらに次のステップとして、製造現場における作業者の動線を最適化するための改善を行いました。具体的には各作業者が使用する道具や工具について、手元化したり、逆に共有化することで、動線距離を最小化する現場レイアウトの改善です。
これについては、4メートルという距離を基準にして、作業に入った状態から、道具を取りに行くなどの理由で4メートル以上の移動があるかどうかのアンケート調査を行い、4メートル以上の移動があるとされた作業から優先的に、棚などのレイアウト見直しを行いました。
4. 金型メーカー：K工作所のコンサルティング内容【QC活動】
多くの製造現場では、小集団で行う改善活動としてQC活動を行っているところは多いようです。QC活動では、よく使われるツールとして、QC7つ道具というものがありますが、量産型の製造現場向きのものが多いのです。それとは別に、新QC7つ道具というものもあり、都度製作するものが異なる多品種型の製造である金型製造ではこちらの方が使いやすいでしょう。筆者は、そもそもQC活動は問題解決の順序を学ぶ機会だと考えています。
そもそもQCの流れは、① テーマの選定、② 現状把握、③ 要因分析、④ 解決策の立案、⑤ 対策の実行、⑥ 効果の確認、⑦ 標準化と歯止めといった順序で進めますが、いざ製造トラブルが発生すると、現場をよく知るベテランになるほど、要因を深く分析する前に、解決案を考えてしまいがちです。また、着手するべき優先度なども、深く考慮せず、手に付けやすい問題から着手してしまうこともあります。
QC活動は、決められた手順で進め、各手順で検討・意見するべきことをきちんと守って活動することが原則で、これにより発生した問題を徐々に絞り込みながら解決していくことができます。この進め方を何度も練習することで、QC活動による問題解決の進め方を身に付けることができます。QC7つ道具のうち、筆者のオススメをいくつか紹介すると、次のようなものがあります。
①のテーマ選定ではパレート図を使い、優先度を持ってテーマを決めます。③の要因解析では連関図を使って、自由度の高いな...
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