【目次】
第2章 基本的な考え方を押さえておく
（1） ｢改革｣である
「改善」と「改革｣の違いとは
「自己啓発｣ではなく「自己革新」を行なう
「改革」と「改善」を使い分ける
（2） ｢ムダ取り」である
生産性の向上は改革の結果
「ムダ」とは何か
（3） ｢流れ｣である
製造業には7つの流れがある ← 今回の記事
流れ化の5つのポイント ← 今回の記事
流れ生産の基本は「1個流し」
1個にこだわる。
（4） ｢少人化｣で生産性を上げる
見せかけの「効率的」にごまかされるな
効率化とはできるだけ少ない人員で対応すること
（5） 大切なのはタクトタイムを守ること
個々の効率・全体の効率
「タクトタイムを守る」とは
企業全体の同期を図る
（6） もうひとつの「5S｣でスモールメリットに対応する
スケールメリットからスモールメリットヘ
（7） 7つの経営課題をゼロベースで考える
「ゼロベース発想法」で課題を根本から解決する
第2章 基本的な考え方を押さえておく
ジャスト・イン・タイム（JIT）生産を実現するためには、その考え方を理解しておく必要があります。JIT改革で重要なキーワードを取り上げて説明します。
（3） ｢流れ｣である
製造業の7つの流れをきれいにすることで、物の流れがスムーズになります。
◆ 製造業には7つの流れがある
JITでは「流れ」を重視しています。製造業には、次の7つの流れがあるといわれています。それぞれについて、流れがないところには流れをつくることから始め、流れが乱れたり、よどんでいるところでは、流れを整え、きれいな流れにするための改革を行ないます。絶えず変動し続ける社会環境や顧客ニーズに対応していくためには、これらがサラサラときれいに流れていることが大事なのです。
- ① 物の流れ
- ② 人の流れ
- ③ 作業の流れ
- ④ 機械設備のレイアウトの流れ
- ⑤ 情報の流れ
- ⑥ 組織の流れ
- ⑦ 意識の流れ
とくに重要なのが①の「物の流れ」で、これがきれいに流れるためには、②以下の6つの流れがすべてきれいに流れていなければなりません。そのためには下図のような改革が必要です。
図. 製造現場の7つの流れ
◆ 流れ化の5つのポイント
JIT改革では、7つの流れについて流れ化を図る時、次のキーワードを大事にしています。
① 機械設備レイアウト ⇒ ライン化
「不連続」から「連続」へ
機械設備は、「ジョブショップ・レイアウト［1］」から「フローショップ・レイアウト［2］」への転換を図る。
② 流す単位 ⇒ 1個流し
「大」から「小」へ
生産の単位（ロット）はできるだけ小さくし、さらに、1個流しへの転換を進める。
③ モノの移動のしかた ⇒ 引くしくみ（Pullシステム）
「押す（Push）」から「引く（Pull）」流れへ
生産方式を、「押し込み生産」から「引っ張り生産」に転換させる。
④ 生産計画立案 ⇒ 平準化
「大波」から「さざ波」へ
生産計画を月単位から週単位、さらに、1日単位に組み替え、生産量の平準化を図る。
⑤ 作業方法 ⇒ 多工程持ち
「単一」から「複数」へ
作業者を多工程持ちへ、さらに多能工へと能力アップを図ることで少人化を実現する。柔軟な生産体制にするとともに、作業者のモチベーションを向上させる。
次回は、（3） ｢流れ｣である。流れ生産の基本は「1個流し」から解説を続けます。
【用語解説】
［1］ジョブショップ・レイアウト：設備機械の編成形式の1つ。同一の機能や性能を持つ機械をグルーピングしてレイアウトした職場またはショップをいう。機能別配置法とも呼ばれる。機能や単一作業の管理...
