製造業の設計において、高品質・低コスト・短納期（QCD）の実現は永遠の命題です。しかし、設計の鍵を握る「部品データ」は、購買・製造・品質保証といった各部門のデータベースに局在しており、設計時に十分に活用しきれていないのが実態ではないでしょうか。
連載第3回（その1）となる本記事では、PDM（製品データ管理）による「設計・製造リンク」の具体的な仕組みを解説します。CADでの図面作成と同時に、散在していた部品の価格変動、不良率、製造リードタイムなどのリアルタイムな情報を自動抽出・可視化する方法を紹介。設計段階からトラブルを未然に防ぎ、全体最適化を可能にするPDMの強力な活用術に迫ります。
【目次】
PDM （製品データ管理）導入を成功させるカギ 第2回では、開発・生産に関係するモノや活動をデータ化し、相互にネットワークでつなぐことで、設計、製造、保守といった開発の全体最適を目指すのが、PDM/PLM（以下、PDM）導入の狙いだということを、「リンク」というキーワードを使って解説しました。
第3回のその1では、PDM による「リンク」の例として挙げた「設計・製造リンク」によって設計がどのような作業になるのかをもう少し詳細に解説したいと思います。
1．局在している部品データ
製造業における設計といっても、開発している製品や生産量、設備などによってその作業内容は様々です。ただ、どのような製品や生産形態であれ、手戻りやトラブルのない高い品質と徹底的にムダを省いた低コスト、そして、顧客要求や仕様変更に迅速に対応できる短納期を満足することができる設計の仕組みが求められるのは間違いないはずです。
PDMによる設計・製造リンクが狙うのはCAD や CAE（以下、CAD）を使った設計の段階で品質、コスト、開発期間のすべてを考慮した設計ができる仕組みを作ることです。その一つが、部品に関するデータを徹底的に活用する仕組みです。
開発・生産の現場には、図1のように部品に関する様々なデータが存在して...
