◆ ポカヨケを導入しても不良は減りません

1.品質を考える：ポカミスを防止するのがポカヨケです

人は誰でも間違いを犯すものであり、ついついと忘れることもあるものです。これはどんなに注意をしていても、人間であるがゆえといっては語弊があるかもしれませんが、どうしても起こりうるものです。人間の脳は、処理する判断をしたり物事や言葉を記憶したりと目まぐるしいほどの処理をしているようです。ですからすべて記憶することになれば、短期間にオーバーヒートしてしまいます。このためほとんどのことは、素通りさせたり、すぐに忘れたりするようにして、オーバーヒートを回避しているそうです。ですからついうっかりと忘れたり、注意が散漫になったりするのは仕方のないことですが、仕事においてはミスをしても良いということではなく、ミスは許されることではありません。

人の緊張が持続する時間は、60分とか90分とか言われていますが、学校の授業もこの単位になっているのは理にかなっているようです。ちなみに昔の遊郭の遊び時間が90分だったそうです。その当時にどの部屋にも時計はありませんでしたので、時間測定には線香を２本使ったそうです。線香１本が45分くらいであり、２本となると90分で時間終了という次第だったそうで、実際に観測してみますと合っています。蚊取り線香での時間は、伸ばしてみると約75ｃｍもあり、７から８時間くらい持続します。

オペレータがどんなに注意深く気を配って作業をしても、作業ミスを完全に防ぐことはできません。また自動化されたラインでも、設備や治工具での作業不良や誤動作による不良の発生は防止することはできません。しかも不良の発生原因の半分は、自工程のミスではないのです。前工程での作業ミスや管理値ギリギリの不安定な状態での供給、放置による汚れや劣化や寸法変化したモノが供給されることがあります。さらに前工程での設計ミス、加工方法などの指示ミスなどが実に多くあります。従っていくら自工程で頑張って作業ミスをなくして、不良をゼロにしようと意気込んでも到底無理なことなのです。いつも発生した工程での原因追究をしていても、再発するのは前工程まで遡った源流への取り組みが不可欠です。

「ポカ」とは、うっかりミスやぼんやりミス、さらには早合点、ミスなどを自働的に「ヨケル」という意味の現場用語です。当初は「バカヨケ」と呼ばれたが、当時の女性のオペレータが「私はそんなにバカですか！」と泣き泣き訴えたそうで、すぐに「ポカヨケ」に言い直されたという逸話を聞きました。この「ポカヨケ」は、1961年に新郷重夫先生が、バネの挿入ミスがありその防止策として初めて採用されました。これは予め挿入するバネをピンに必要数を差し込んで数を確認して、すべて入れると間違いなく作業ができたというものです。

2.品質を考える：ポカヨケはあくまでも不良流出防止策です

ポカヨケは、①オペレータのミスを防止する仕組み、②オペレータにミスを発見して警告する仕組み、③製品や部品に不具合があれば検知して、加工や組立がスタートしない仕組み、また取出しできない仕組みなどがあります。

これらのポカヨケを生活の中での具体例から確認してみましょう。①の防止するものとしては、車の半ドアやシートベルトのアラーム、ATM機のカードや現金の取忘れアラームなどです。ミスやミスしそうになると、事前にアラームやランプで知らせてくれるものです。②は、インターネットでの申込みの同意ボタンのクリック、インターネットでのメールアドレスの再確認のための２回入力作業、キャッシュカードの暗証番号の入力などがあり、ミスがあると次の作業ができないようにして、確実性を上げています。③は、電気ストーブの転倒時の消火装置、オートマチック車のエンジンスタートがP（パーキング）にセットされていないとエンジンが掛からないなどのように、ミスをしないように工夫されたものです。良く観察してみますと、多くの機器や生活の施設などで適用されていますので、ポカヨケのイメージが湧いてきたと思います。

お気づきになるかと思いますが、ポカヨケはその工程での不良やミスの発見と防止、そして後工程に作業や行動が起こらないようにした工夫や仕掛けになります。ポカヨケが不良を減らすことではなく、あくまでも異常の発生を防止したり、ラインを止めたりするためのものです。そのためにも異常をすぐに関係部門に素早くフィードバックして、再発防止策を講じることです。さらに付け加えることとして、安価で製作できて、しかも信頼性の高いものであることです。このポカヨケの重要な点が、人の知恵を擦り込んだものにしていくことで、自社のノウハウにもなっていきます。

3.品質を考える：工程の品質のつくり込みにより不良を減らしていきます

不良が発見されたら前工程に現物を持ってフィードバックし、すぐに設備や機械さらには作業を止めて、処置と対策を講じて再発防止を実施していかなければなりません。これがなかなか現実的にはすぐに実施できていなく、いつも不良の排除か手直しする処置だけになってしまいます。自工程だけでは不良は半減しかできませんので、前工程との協力した活動が不可欠です。そして工程での品質のつくり込みである４つの項目を実施していきます。

• ①不良がすぐにわかる（アンドン、ラインを止めて原因・真因を追及）
• ②不良がつくれない（ポカヨケ）
• ③不良をつくらない（標準作業や設備などの良品条件を整備）
• ④不良を後工程に流さない（全数自主検査）です。

ポカヨケは、あくまでも異常を発見したらすぐにアクションを取る「きっかけ」だと考えた方がよいでしょう。多くの人は、ポカヨケがあれば不良が発見できるから安心だと錯覚しています。確かに不良やミスを発見できますが、何度も繰り返すと人は慣れてしまい、いつの間にか不良やミスを感じなくなって後工程に流出してしまうことがあります。人のやることに万全ということはありませんので、「念には念を入れる」というのが、ポケヨケの基本的な取り組み姿勢と考えます。

最終の目的は工程内の作業ミスがなくなり、不良ゼロの生産ができて、確実に原価低減ができることです。工程内の不良がゼロになれば、最終工程での全数検査結果も不良ゼロとなります。そうすれば検査も簡素化できます。かなり長いそして険しい道のりを要しますが、これを目指して全社一丸となって取り組みたいものです。

次回に続きます。

　【出典】株式会社　SMC HPより、筆者のご承諾により編集して掲載