原価削減のフレームワーク

投稿日 2016-03-03

　製造業にとってコスト削減は必要不可欠な取り組みです。コストは工場の稼働に関係なく発生する固定費と、生産量にほぼ比例して増加する変動費に大別出来ます。投資回収の視点から、変動費を回収できるだけの売上高確保は絶対条件です。当然ながら、変動費が小さい方が回収も容易となり、損益分岐点売上高も下がります。即ち変動費削減は利益を生みやすい収益構造を作り出す鍵になります。製造業で変動費削減の主たる取り組みとなるのは製造原価削減です。原価削減の課題を見出す手段は様々ですが、原価削減に適したフレームワークを用いると効果的なアイデア抽出が可能となります。ここでは図1に示すフレームワークを用いて6つの分類項目を紹介します。

図1．原価削減のフレームワーク

　まず"削減"は、製品性能を一定に保てる範囲で、若しくは顧客ニーズに対し過剰である部分を削減します。例えば原材料の添加量や過剰包装の撤廃が挙げられます。次に"効率化"は、複雑な作業手順の簡素化や統合を行うことでサイクルタイムを短縮し、光熱費や時間依存副資材量を減らす効果が得られま。"再利用"は不適合処理品の手直しや、原料の再利用で廃棄コストを減らし、"代替"は原料や資材を｢同一仕様｣の低コスト品(別サプライヤー)へ切り換え、"変更"は｢機能は同等｣で物理的・化学的に別の安価な原料や部品へと置き換え、より低コストの手段を採用する事です。最後に"生産性"は歩留り改善や、製造スループット向上による単位時間当り生産量増加等、インプットに対するアウトプット比率を向上させる事です。

　プロセス解析を行う際、原価削減の実情にマッチしたフレームワークを用いる事で、MEC...

図1．原価削減のフレームワーク

　プロセス解析を行う際、原価削減の実情にマッチしたフレームワークを用いる事で、MECEな視点での課題抽出が可能となります。もちろん既存プロセスだけを考えるのでは無く、開発プロセスにおいても低コストモデリングの観点から積極的活用が効果的です。注意すべき点は変更管理です。統計的データ解析などの論理的・客観的手法を用いた検証作業の上で判断する事が重要です。

　この文書は、 2016年1月7日の日刊工業新聞掲載記事を筆者により改変したものです。

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