◆ ものづくり改善に学ぶ
今まで何気なくやってきた「その作業」が本当に必要なのかを考えてみる必要があります。前回もお話しましたがその業務を止めてみるという発想は改善に当たっては大変重要です。今行っている作業のプロセスを改善する「作業改善」のネタは日頃何気なく行っている作業の中に含まれているのです。
例えばポリ袋梱包作業を実施した際、ホチキス止めを2箇所行っていたとします。しかしそのホチキス止めは本当に必要でしょうか。必要だとしても1箇所に減らせないでしょうか。
物流はものを動かすことを業としていますが、こういった「ものの流れ」を改善することはどちらかというと工程改善に含まれます。つまり物流は常に作業改善と工程改善のオポチュニティ(機会・好機)があることになるわけです。まず作業改善を行い、次に工程改善に移行するケースが多い気がします。
日本での改善といえば「ものづくり」の改善ですね。工場での改善は世界の逸品です。工場の中にも物流はありますし、物流の出来不出来で生産の効率も変わってきます。その意味で物流が改善しなければならない機会は多々あるものと思われます。
物流センターであれば「ものの置き方」は改善余地が多いのではないでしょうか。ピッキング場のレイアウトも間延びしたものになっていないでしょうか。ピッキング時に取り出しにくい荷姿になっている場合はパッケージングを変更することで時間短縮につながります。
複数の得意先に同じ製品をピッキングして出荷しているのであれば集中ピッキングを行い、得意先別に仕分けを行った方が効率が良い場合があります。今得意先別...
