今回は、次のような課題を抱えた多品種少量生産の工場について、改革案を解説します。
多品種少量生産での (1) 管理工数大 (2) 生産ロットサイズ少→単価大 (3) コストダウン方法（原価低減）について、結論は小さな物や小さなことにも着眼し、改善の積み重ね、つまり、無駄取りと改善の繰り返しが最善策と考えています。
1. 多品種少量生産は、流動製品の切り替えが頻繁
この場合切替え、段取ロスを如何に少なくするかもポイントです。対策として考えられるのが、次のような事項です。
(1) 切り替え、段取り作業の標準化。効率良い切り換え方法を標準化し、誰でも同じように、しかも速く切り替えが出来るようにする。また更に良い方法は無いかの改善の繰り返し。
①方法は良いか 効率的か 切り替え時間は最短か 安全か
②作業動作に無駄が無いか 無理な動作はないか
③切替治具、工具は近くにあるか、幾つもの細かな作業はまとめられないか（切替えのワンタッチ化）
段取作業をする場合、内段取りか外段取りか、内段取りは切替え時、ライン停止し切替え作業をする為停止時間が長い。生産ロス。外段取りは、ラインを稼働しながら、次製品流動の段取りをラインの外でやるため、切替え時間が短縮でき生産ロスは少ない。
(2) 生産計画の範囲で可能な限り同機種を纏めて流動出来ないか。
①切替え回数の削減
慣れた作業の繰り返しで作業能率の低下防止、作業能率の確認
②同作業でも機種により作業時間に差が出ていないか
各工程の作業スピードの改善、各工程の作業量を山積み、山ならしして平準化する。工程間の手空き、溜まりの最小化
③受注の状況から先の生産計画が見込める場合、同製品の部品を機会損失（過剰在庫）にならない程度に纏め買い出来ないか。（購入単価ダウン）
2. 工程間、ライン間の運搬方法に無駄は無いか。自動化出来ないか
作業、工程間の接続間を可能な限り短くする。活性分析は可能な限り移動、運搬し易い状態にするかと言うことです。小さな着眼点ですが、改善の余地があります。又、重量物を持ち上げる時、腰を傷める等の労働災害の未然防止にも役立ちます。
3.やり直し、手直しは無いか。製品流動に支障が出ていないか。
4.作業の引き継ぎ等に問題はないか。確認や見直し等のロス防止。効率的な引き継ぎ
5.工程設計全般見直し、無駄は無いか。小さな無駄も拾う。
6.製品設計、共通化出来る部品、原材料は無いか。作業性維持、原価低減。
7.納入部品、原材料は良いか。
ライン投入前に洗浄、手直ししていないか。隠れたコストの見える化。
8.省エネ面のチェック
クリーンルーム内での作業なら局所クリーン化出来ないか、ノンクリーンルーム化出来ないか。
クリーンルームは、エネルギー費用の割合が高い。風量を落とす、局所化する等でコストの見直しをする。クリーンルーム化を過剰品質と判断、上記取り組み企業も多い。
照明も適切に間引く。PCも節電モードに（画面の表示、明るさ）
不要物排除。未使用のものに電源が入っている等。不要物を排除することで、空きスペースが発生したり、安全の向上にも繋がる。雑然としていると作業ミスの誘発。事故、災害や作業ミスもコストに効いてきます。
高熱の設備には熱飛散防止の工夫を。設備や空調の冷却コストが減る。逆に品質に影響ない場合、室温を高め設定し冷却コスト低減に貢献。
9.原価の分析はきちんとしているか。（管理、経理、設計、品質、技術、現場）
減らせることは無いか。作業員の意識は高いか。小集団活動等を活用、テーマの共有、問題の提起してもらう。TOPダウンとボトムアップの関係が良ければ、作業員の会社を良くしようと言う雰囲気や参画意識が醸成され、小さな問題点への気づき、改善に繋げて貰える。良く特性要因図の作成時、現場で実際を見ながらが効果的と言います。作業者はやり難いこと、標準には無いがやり易い方法等に気が付いていることが多い。それを拾いたい。管理や技術、品質部門が机上で考えるものとまた違った見方が出来ます。
10.製品品質の見直し。歩留まりを極限まで追い込む。目標は高い方が良い。
付加価値を付け過ぎていないか。削れるものは無いか。逆に高付加価値をPR し売値を上げられないか。
11.作業の見直し。作業そのものに着眼し無駄を見つけ、排除できないか。
作業観察し、作業分解して無駄を見つける。動作が効率的か（動作経済の原則）、製品の流れに戻りは...
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