多くの物流現場で仕事を作業者任せにしている実態があります。その作業者が入社してきたときには少しだけ指導をするものの、慣れてくれば後は作業者任せにしてしまっているのです。先輩社員の仕事を見て自分で覚えるようにしろ、といった放任的なやり方では上手くいくはずがありません。このような態度は監督者としての仕事を放棄していることと同様です。当然のことながら、監督者手当は返上してもらわなければなりません。

　作業者に注意するときも標準作業に対してどこがどうちがっているから、という説明が必要です。逆の見方をすると、標準作業が無いのなら作業者を注意することはできないということです。作業は手順は当たり前として、作業のスピードについてもきちんと決めて守らせなければなりません。一回当たりの作業が3分と決めたならそれを守らせることが必要になるのです。

　物流現場では特にこの作業スピードの決め事が曖昧です。いつまでに何をいくつ処理しなければならないというルールが無いのです。

　よくあるパターンは本日中にこの仕事を終わらせる、といったラフな決め事です。もしこういったルールだったとすると作業者はどのような仕事の仕方をするでしょうか。そういった場合、一日の中でその仕事を終わらせるように自らペースを作って仕事をします。一見もっともなように聞こえますがそうではありません。

　極端な言い方をすれば、2時間でできる仕事を8時間かけて終わらせようとするのです。一方で同じ分量の仕事を忙しい時期には2時間で終わらせます。忙しくない時期は8時間かけてしまうのです。こういった事象が起きるのは、監督者がきっちりとした労務管理ができていないからです。作業者は仕事が無いのは恥ずかしいと感じるからあえてゆっくりと作業をするのです。

　このように作業の標準が定まらない弊害は物流コストの増加につながります。労務費の増加です。本来なら半分の人員で済むところを実際には倍の人員を投入してしまっているのです。

1. 物流自動化・システム化：念には念を入れて検討する 

 
　人材不足の時代は労働集約型産業である物流業にとっては厳しい時代だといえそうです。もちろん物流業だけに限った話ではありませんが、特に物流という職種は人気が無く、人集めには苦労しがちです。

　このような時代だからこそ自動化やシステム化に走りがちです。でもちょっと待ってください。自動化やシステム化には投資が発生します。

　その投資を回収できる見込みは立っているのでしょうか。この見通し抜きに自動化やシステム化でお金を外に出すことは正しい経営判断とはいえません。

　「そうはいっても、人手不足だからどうしようもないだろう」といいたくなる方もいらっしゃるかもしれません。ではそのように主張する会社では十分に作業効率化、業務効率化は図られてるでしょうか。

　物流業は残念ながら日本の産業の中でも生産性は低い方だといわれています。それは飲食店や宿泊業と似たようなレベルです。

　物流業はサービス業ではありますが、その実態は飲食店や宿泊業よりも製造業に近いと思われます。つまり、物流業のお手本は日本で最も生産性が高いといわれる製造業なのです。そこで自動化やシステム化導入を検討する前に、今の仕事の生産性を向上する施策を考えたいものです。

　それと同時にいつも申し上げていることですが、作業の標準化を徹底して行うことに取り組みましょう。

　自動化は何となくよさそうに見えますが、仕事が標準化されていない現場に入れたとしても、必ずしも効果を発揮するとは限りません。

　これはシステム化でも同様です。仕事を標準化し、それをシステムに置き換えるという流れが素直です。もちろん、システムに仕事のやり方を合わせるという方法もありますが、果たしてそのシステムのもつプロセスが物流業務を効率的に進めるものなのかはきちんと見極める必要があります。

　物流現場で自動化やシステムを導入した会社の中には、それらが持つ能力を十分発揮できていない会社があります。

　検討不十分のまま導入したため、投資を十分に回収できていないのです。逆に自動化やシステムにこだわりすぎるあまり、不効率になっているケースさえ見かけます。他社の物流現場を見て自社でも同じことを、と考えることは理解できないでもありません。見学先は決して自動化で失敗したとはいわないでしょう。

　安易な投資は絶対に避けなければなりません。投資の前に念には念を入れて検討することを強くお勧めします。

 2. 物流自動化・システム化：自動運搬車と自動倉庫

　実際に物流現場に自動設備を導入することを検討してみましょう。自動設備の大きな魅力は省人化です。また、人間が行うことによって発生しがちなミスを防止できることも大きな目的になります。

　これは会社によって異なるかもしれませんが、たとえば人が構内を動き回る作業を自動機に置き換えることが考えられます。省人化は特に工数を要する作業に適しています。

（１） 自動運搬車

　「自動運搬車」は、その設備の上にものを載せて運搬するタイプや、設備の後ろに台車を連結して牽引するタイプがあります。

　構内でも何百メートルもの距離を運搬する行為は自動運搬車に置き換えることは効果的です。人が運搬したとしても、行った先で「帰り荷」がなければ帰ってくる行為はムダそのものです。

　自動運搬車は長距離運搬や短距離でも頻度が高く、人の工数を著しく要している工程で導入するとよいでしょう。注意点を検討しておきましょう。よくあるパターンとして、自動運搬車にものを載せる行為、降ろす行為に人手をかけていることがあります。

　これは自動運搬車導入の効果を落としてしまう可能性が大きいので注意が必要です。できれば積載、荷降ろしまでも自動化できることを考えましょう。場合によってはこの端末作業は「からくり」でも対応が可能だと思われます。工場であればこれくらいの設備は内作してしまいます。ですからそれほどお金をかけずに対応することを考えましょう。

（２） 高層自動倉庫

　保管能力向上のための設備について考えてみましょう。一つは「高層自動倉庫」です。棚を高層に組み、棚への入庫、棚からの出庫をクレーンが行うものです。高さを有効に使えるため、保管効率がとことん上昇します。また、出し入れを自動化することで省人化も図られます。

　この高層自動倉庫ですが、導入に際しての留意点を確認していきましょう。

　まず投資金額が膨大であること、そして一度設置すると移動が極めて困難であることに注意が必要です。ということは今後20年以上にわたり仕事の形態が変わらずに、操業度も落ちることなく、常に自動高庫内をいっぱいにして使い続けることができるかどうかの判断が必要になります。

　また自動倉庫は初期投資だけでは済みません。日常点検コストやシステムのメンテナンスや入れ替えなどランニングコストがかかることを認識しておきましょう。

　さらに最終的な自動倉庫の出口における出庫の速度が人の動きに比べて遅い場合があります。その際に自動倉庫から出庫作業を行う作業者に手待ちが発生し、ロスを招くことがありますので注意が必要です。

3. 物流自動化・システム化：移動棚と自動仕分け機

　物流を運営するにあたってよく使われるシステムにはWMSとTMSが挙げられます。WMSとはウエアハウス・マネジメント・システム、TMSとはトランスポーテーション・マネジメント・システムのことです。WMSが倉庫管理ツールに対し、TMSは輸送管理のツールです。これらは名称こそマネジメント・システムとなっていますが、実質的にはオペレーション・システムです。

　物流オペレーションを効率よく、間違いなく進めていくために効果的なシステムだからです。この導入によって物流現場は大幅に効率化が進んだのではないでしょうか。一方で本来の名称の通り、マネジメントをサポートするツールであると望ましいと思いますが、この点は今一歩かもしれません。

　なぜなら現場サイドでマネジメントを十分に行えていないため、それを情報システムでサポートしようというニーズが起こらないからです。このマネジメントの弱さは明らかに物流の弱点です。残念ながら生産現場と比較すると大きなギャップがあるのが事実です。

　会社の利益以上にかかる物流コストを何とかしたい、物流人員不足を生産性向上でカバーしたいと考えるのであれば、物流現場マネジメントは必須となります。