1.はじめに
生産設備を対象とした設備稼働管理では、生産効率を最大にすることが目標となっています。実際に改善活動を行うことで、生産効率を飛躍的に高めた例は数多くあります。このような改善活動の手法として広く知られているのがTPMです。 TPMでは生産活動に存在するロスを発見して、それを低減・削除することが活動の主眼となっています。
しかしながら、設備がどれだけ有効に使われたかを測る物差しがありません。そこで考え出されたのが設備総合効率OEE(Over Equipment Efficiency)です。OEEはプラントのようなプロセス型産業ではなく、組立や加工といったディスクリート型産業で使用されます。
OEEを使用することで、改善前後での効果の確認や、他部門・他社との横の比較などを定量的に行うことができるようになります。またOEEを細かく分析することで、どこが弱点か、どこを改善するべきかも見つけることが出来ます。今回は、この設備総合効率OEE(Over Equipment Efficiency)を解説します。
2.OEEとは
生産性は、端的に言えば決められた時間での生産数で示すことが出来ます。しかしながらそれだけでは、目標生産性に到達しない場合の問題特定をすることが出来ません。そこで考えられたのがOEEです。OEEでは、時間稼働率ｘ性能稼働率ｘ良品率 の掛け算で成り立ちます。
・時間稼働率：稼働可能時間の内、いかに停止時間（異常停止、段取り替えなど）
が少なく稼働できたかの指標
・性能稼働率：正味稼働できた時間中に、いかに標準どおりのタクトタイムで生産
できたかの指標
・良品率： 作った物の内、不良品ロスの少なさの指標
これにより、同じOEEでも速度低下が多いため目標未達なのか、不良品が多いため未達なのか、原因を突き止めることができるようになります。
なおOEEは、段取り替え回数の頻度によって、大きく影響を受けます。つまり生産設備はいつもどおりですが、生産計画によりOEEが影響を受けることを意味します。これでは製造部門として、現状が正常か異常かを説明することが出来ません。そこで、製造部門は段取り替えロス時間は除外した指標で管理する方法もあります。
3.OEEの目安
OEEはどこまで目指すものなのでしょうか。リソースに限りがある中、一定の水準まで到達したら、省人化など他の改善に目を向けたいですよね。そこで、どの程度のOEEなら目指すことができるのかの目安を知りたいことと思います。
日本では各社のOEEを知るすべはありませんが、アメリカでは生産システムの学会やシンポジウム等があり、OEEをすることが出来ます。IT...
