QC7つ道具:特性要因図の正しい使い方とは

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1. QC7つ道具とは

 QC7つ道具は品質管理の基本的ツールであり、次の7つを指します。

 

 

 以前は層別の代わりに「グラフ」が入っていましたが、グラフは各種データを観る為のかなり一般的な手段として浸透しました。 そこでグラフに代わって層別が新たな7つ目のツールとして加えられました。

 QC7つ道具はそれぞれ独立して使うよりも、いくつかを組み合わせて用いる方が効果的に情報を引き出し、結論を導く事に繋がります。QC7つ道具は統計的手法の基本と言う役割だけでなく、通常業務にも役立つツールです。主観を排除しデータに基づきアプローチを行う業務においては、分野を問わず利用が出来ます。

 一方QC7つ道具は基本ツールではあるものの、本当に使いこなすのは簡単ではありません。ツールがどのようなものか、どうやって作成するかを説明できても、どの様に活用するかは簡単に身に付きません。QCサークル活動で、報告の為に無理やりQC7つ道具に当てはめているケースもありますが、本来まとめの段階だけでなく、情報整理や解析の段階で使用して欲しいものです。

 職場の品質改善を効果的に進めていくには、「QC的ものの見方・考え方」「QC手法」「問題解決の進め方」の3つの道具に加え、それを使いこなす「問題解決力」が必要となります。

問題解決力の向上に不可欠な知識力、コミュニケーション力、解析力などを強化することで、現場力向上につながります。

 

2. QC7つ道具:特性要因図の正しい使い方

 

 今回は、QC7つ道具:特性要因図の正しい使い方を解説します。

 製造業では常識となっている「QC7つ道具」ですが、正しく理解して、実践している現場は必ずしも多くありません。QC7つ道具は単なる道具であり、その内容を理解していても使いこなせなくては意味がありません。つまり、何のために使うのか(目的)、データの収集・分析など、QC7つ道具に関わるQC問題解決の全体を理解する必要があるのです。

 現場で問題が発生したときは、現場に行って、問題を起こした現物を見て、現実(現状)を知り、その確認したデータをどんなQC7つ道具を選定して解析するのかが重要です。

 特性要因図は、形状が魚の小骨に似ている事からフィッシュボーンと呼称され、ある特性に対する原因を系統的に整理して関連付けるために使用します。QCサークル発表会などでよく見かけるQC7つ道具の一つです。特性要因図は、1960年代に石川馨氏よって開発され、クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する手法であるとともに、求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば良いかを漏れなく列挙するためのツールとして用います。 

 特性要因図は、結果(品質特性)に原因(要因)がどのように関係し、影響しているかを矢印で表した図のことです。主に品質問題を改善すると思いますから、その項目は結果なのか要因なのかを冷静に考えて見ましょう。特性要因図のスタート部分ですから、慎重に考えましょう。

 特性要因図によって、品質との因果関係を突き止めることで、より具体的な課題が設定できます。テーマとして取り上げた項目は、改善したい項目ですからより具体的な表現にします。

 ものづくりの現場などで作成する特性要因図は、主に中心線に対して、4Mを配置します。Man(人)Machine(機械・設備)Material(材料)Method(方法)です。この他測定系の問題も考えられる場合は、Measurement(測定)も加え、5Mとします。

 特性要因図は、1960年代に石川馨氏よって開発され、クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する手法であるとともに、求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば良いかを漏れなく列挙するためのツールとして用います。

 
QC7つ道具
 
 上図のように、特性要因図は、QC7つ道具の一つで魚の骨格に似ているため、フィッシュボーンダイアグラムとして海外でも知られています。かつて、QCサークル活動が活発に行われていた頃、一度は作成された方は多いと思いますが、今の若い世代の社員のみなさんは知らない人も多いのではないかと思います。
 

3. トラブルの原因調査

 不良(品質特性が規格外)などが発生した場合、その考えられる要因を列挙して、その中から原因を特定します。その際、不良現象(不良特性)を頭に、要因(原因と考えられる項目)を列挙します。列挙する場合に漏れがないよう、例えば工程の4Mまたは5Mに分類、それぞれを太骨にし、要因を小骨で表します。解析ツールとしては、必ずしも特性要因図のフォーマットにする必要はなく、下図のようにツリー状の系統図に表すことがあります(5M:人、機械、方法、材料、測定・検査)。
 
QC7つ道具
 
 要因を列挙する場合は、事実に基づいて行われなければなりません。QCサークルで「ブレーンストーミングで要因を列挙した」と発表することを見掛けますがそれは間違いです。下図のように原因を究明して現場、現物、現実を見て要因を探し出さなければ原因を特定できません。
 
QC7つ道具
 

4. QC工程表を作成する場合

 下図のようにQC工程表は、工程の管理項目が工程順に漏れなく列挙された一覧表を指します。管理する項目を5Mに分類して、漏れなく列挙します。この時、特性要因図を作成する時の考え方を適用します。...
 
 

1. QC7つ道具とは

 QC7つ道具は品質管理の基本的ツールであり、次の7つを指します。

 

 

 以前は層別の代わりに「グラフ」が入っていましたが、グラフは各種データを観る為のかなり一般的な手段として浸透しました。 そこでグラフに代わって層別が新たな7つ目のツールとして加えられました。

 QC7つ道具はそれぞれ独立して使うよりも、いくつかを組み合わせて用いる方が効果的に情報を引き出し、結論を導く事に繋がります。QC7つ道具は統計的手法の基本と言う役割だけでなく、通常業務にも役立つツールです。主観を排除しデータに基づきアプローチを行う業務においては、分野を問わず利用が出来ます。

 一方QC7つ道具は基本ツールではあるものの、本当に使いこなすのは簡単ではありません。ツールがどのようなものか、どうやって作成するかを説明できても、どの様に活用するかは簡単に身に付きません。QCサークル活動で、報告の為に無理やりQC7つ道具に当てはめているケースもありますが、本来まとめの段階だけでなく、情報整理や解析の段階で使用して欲しいものです。

 職場の品質改善を効果的に進めていくには、「QC的ものの見方・考え方」「QC手法」「問題解決の進め方」の3つの道具に加え、それを使いこなす「問題解決力」が必要となります。

問題解決力の向上に不可欠な知識力、コミュニケーション力、解析力などを強化することで、現場力向上につながります。

 

2. QC7つ道具:特性要因図の正しい使い方

 

 今回は、QC7つ道具:特性要因図の正しい使い方を解説します。

 製造業では常識となっている「QC7つ道具」ですが、正しく理解して、実践している現場は必ずしも多くありません。QC7つ道具は単なる道具であり、その内容を理解していても使いこなせなくては意味がありません。つまり、何のために使うのか(目的)、データの収集・分析など、QC7つ道具に関わるQC問題解決の全体を理解する必要があるのです。

 現場で問題が発生したときは、現場に行って、問題を起こした現物を見て、現実(現状)を知り、その確認したデータをどんなQC7つ道具を選定して解析するのかが重要です。

 特性要因図は、形状が魚の小骨に似ている事からフィッシュボーンと呼称され、ある特性に対する原因を系統的に整理して関連付けるために使用します。QCサークル発表会などでよく見かけるQC7つ道具の一つです。特性要因図は、1960年代に石川馨氏よって開発され、クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する手法であるとともに、求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば良いかを漏れなく列挙するためのツールとして用います。 

 特性要因図は、結果(品質特性)に原因(要因)がどのように関係し、影響しているかを矢印で表した図のことです。主に品質問題を改善すると思いますから、その項目は結果なのか要因なのかを冷静に考えて見ましょう。特性要因図のスタート部分ですから、慎重に考えましょう。

 特性要因図によって、品質との因果関係を突き止めることで、より具体的な課題が設定できます。テーマとして取り上げた項目は、改善したい項目ですからより具体的な表現にします。

 ものづくりの現場などで作成する特性要因図は、主に中心線に対して、4Mを配置します。Man(人)Machine(機械・設備)Material(材料)Method(方法)です。この他測定系の問題も考えられる場合は、Measurement(測定)も加え、5Mとします。

 特性要因図は、1960年代に石川馨氏よって開発され、クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する手法であるとともに、求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば良いかを漏れなく列挙するためのツールとして用います。

 
QC7つ道具
 
 上図のように、特性要因図は、QC7つ道具の一つで魚の骨格に似ているため、フィッシュボーンダイアグラムとして海外でも知られています。かつて、QCサークル活動が活発に行われていた頃、一度は作成された方は多いと思いますが、今の若い世代の社員のみなさんは知らない人も多いのではないかと思います。
 

3. トラブルの原因調査

 不良(品質特性が規格外)などが発生した場合、その考えられる要因を列挙して、その中から原因を特定します。その際、不良現象(不良特性)を頭に、要因(原因と考えられる項目)を列挙します。列挙する場合に漏れがないよう、例えば工程の4Mまたは5Mに分類、それぞれを太骨にし、要因を小骨で表します。解析ツールとしては、必ずしも特性要因図のフォーマットにする必要はなく、下図のようにツリー状の系統図に表すことがあります(5M:人、機械、方法、材料、測定・検査)。
 
QC7つ道具
 
 要因を列挙する場合は、事実に基づいて行われなければなりません。QCサークルで「ブレーンストーミングで要因を列挙した」と発表することを見掛けますがそれは間違いです。下図のように原因を究明して現場、現物、現実を見て要因を探し出さなければ原因を特定できません。
 
QC7つ道具
 

4. QC工程表を作成する場合

 下図のようにQC工程表は、工程の管理項目が工程順に漏れなく列挙された一覧表を指します。管理する項目を5Mに分類して、漏れなく列挙します。この時、特性要因図を作成する時の考え方を適用します。つまり、工程の一つひとつは特性と要因で表されており、工程の設計を漏れなく行うためのツールとして使用します。トラブルの原因調査とは逆に品質特性を得るために、規定しなければならない管理項目をすべて挙げることが必要になります。
 
QC7つ道具
 

5. 特性要因図の正しい使い方まとめ

 特性要因図は、その特性を得るために必要な要因をすべて、漏れなく洗い出すために使うツールなのです。要因が一つでも欠けると特性は得られません。この特性要因図を別の形で表にしたものがQC工程図です。QC工程図で決められた作業を実施することで、良品を作り続けることができるのです。

 もし、問題が発生し、部品の寸法が規格から外れた時は、その要因を一つ一つ洗い出して、原因を特定します。決められた管理項目をその通り実施しなかった、あるいは、機械の調整がずれたなどの4M変動要因によって、期待した特性は得られず、規格から外れてしまったのです。そこで、なぜ規格から外れたのか、要因を洗い出します。その時、考えられる要因をすべて洗い出し、漏れを防ぐために特性要因図を使います。特性要因図を正しく使いどのような項目を管理すれば良いかを知りましょう。

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この記事の著者

濱田 金男

製造業に従事して50年、新製品開発設計から製造技術、品質管理、海外生産まで、あらゆる業務に従事した経験を基に、現場目線で業務改革・経営改革・意識改革支援に取り組んでいます。

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