プラスチック成形品の事例で学ぶ「品質検査」の重要ポイント

〜 製品化プロセスの各段階における検査事例、問題の未然防止と検査設計、原因考察とコストダウン 〜

【品質検査】プラスチック成形品に焦点を当てて！
  製品化の各プロセスにおける検査の具体例！？

講師

伊藤英樹技術士事務所　所長　伊藤 英樹 先生

【講師紹介】
1986年　東京理科大学(神楽坂)　理学部(Ⅰ部)　物理学科卒業
1986年　アルプス電気（株）入社。23年間、新製品の企画・開発・設計・海外量産に従事。主にパソコンやスマートフォン等の通信機器および車関連分野において、人が機械へ意思入力をするインタフェース製品を担当。
1996年　技術士（応用理学部門）登録。
2009年　伊藤英樹技術士事務所　設立。
主にプラスチック新製品の開発・設計に関する技術コンサルティングおよび技術者育成の事業を行う。
技術顧問、書籍・連載の執筆、国内外セミナー講師、大学非常勤講師、企業内研修講師、主要な国際プラスチック博覧会（ドイツＫ、北米ＮＰＥ等）調査渡航など多数。

受講料

1名46,440円(税込（消費税8％）、資料・昼食付)
＊1社2名以上同時申込の場合 、1名につき35,640円
＊学校法人割引 ；学生、教員のご参加は受講料50％割引。

セミナーポイント

■受講対象
プラスチックのものづくりに関わる品質・技術担当者（特に新任・若手および経験の浅い担当者）
＊過去の同講師セミナー受講者の顔ぶれとしては、開発・設計、技術・研究、金型・成形加工、品質保証・品質管理担当者の方々で毎回好評を博しています。

■受講して得られる知識・情報・ノウハウ
・プラスチック射出成形品および製品の企画から量産に至るまでの品質ポイント
･品質保証体系における検査の位置づけと役割および種類
・製品化プロセスの各段階における検査事例（プラスチック成形品、製品）
・問題の未然防止手法（FMEA、QFD）の活用法、検査計画と実施
・品質管理７つ道具による不良原因と対策および教育・訓練活用法
・講師の具体的な成功／失敗体験の事例　など

▽過去の同講師セミナー受講者の声（アンケートより）
「実際の成形品を見て触れながらお話を聴けたのがよかった」（射出成形・加工）
「大変参考になりました。ありがとうございました」（品質管理）
「種々の成形方法や不具合の原因が特によく分かりました」（機構設計）
「設計が不十分な金型を使って、成形条件をあれこれ変えることで対応することが今まで多かった。本セミナーで学び取ったことを会社に持ち帰り、情報共有したいと思います。有意義なセミナーをありがとうございました」（品質保証）
「樹脂を基礎から学べ、大変勉強になりました。ありがとうございました」（自動車部品設計）

■講師の言葉
　ものづくりでは、顧客の望むところを知り、顧客が満足する品質を企画し、その品質通りとなるよう設計し、その設計通りとなるように製造します。製造された製品が当初の目標に適合しているかを確認・検証する工程が検査です。現在のものづくりにおいては、関連する部門が適切なタイミングで製品化プロセスのイベントに関わり、品質を工程で作り込むようにしています。検査は不良の流出防止観点から生産システムの重要な一工程ですが、付加価値を生まないので、コスト面からは効率化や簡素化を図る必要があります。それゆえ適切な検査設計が求められます。本セミナーでは検査の役割を再認識し、製品化プロセスにおける検査の具体例を、プラスチック成形品や製品を題材に学びます。工程間の密な連携を図ることができ、品質のさらなる向上と改善の一助となればと思います。
　当日はプラスチック成形品サンプル、成形不良品サンプルを展示いたします。図や写真だけではわかりにくいものも、実際に手に取り、見て、触れていただくことで、より理解が深まるものと思います。特に成形不良の現象を実物サンプルで学べる良い機会になると思います。
　また、業務上の個別・具体的な質問・お困り事にも可能な限り応対します。名刺交換をした方には調整の上で後日の相談にも応じます。

セミナー内容

１.ものづくりと品質
　1-1 プラスチック製品のものづくり全工程概観
　1-2 工程における品質作り込み
　1-3 作り込まれた品質のチェック機能としての検査

２.検査について
　2-1 検査とは
　2-2 検査の種類
　　2-2-1 全数検査
　　2-2-2 抜取検査
　　2-2-3 n=1の検査
　　2-2-4 無試験検査
　2-3 製品化プロセスにおける検査の計画および実施
　　2-3-1 受入検査・購入検査
　　2-3-2 中間検査（工程内検査、工程間検査）
　　2-3-3 最終検査
　　2-3-4 出荷検査

３.製品化プロセスの各段階における検査事例
　3-1 受入検査・購入検査
　　3-1-1 形状・寸法等の検査法の取り決めポイント
　　3-1-2 元素成分の検査（蛍光X線分析装置）
　3-2 プラスチック成形加工品の検査
　　3-2-1 見える不良
　　　バリ、ヒケ、フローマーク、ウェルドライン、シルバーストリークなど
　　　※何の不良であるかを特定し、要因系から対策を探る
　　3-2-2 見えない不良
　　　3-2-2-1 気泡・ボイド（強度劣化をもたらす内部の空洞を発見する）
　　　3-2-2-2 残留歪み・残留応力（可視化を図る検出方法）
　3-3 加工・組立の検査
　　3-3-1 レーザー照射による刻印加工における発色不良
　　3-3-2 フッ素系潤滑剤内製加工における検出法の目論見外れ
　　3-3-3 ねじ締め工程におけるトルク管理と検査
　3-4 製品の検査
　　3-4-1 外観検査（キズ、打痕、付着、ゴミ、組立壊れ、欠品など）
　　3-4-2 電気検査（スイッチ導通、リニアリティ（直線性）、応答性など）
　　3-4-3 感触検査（著しい引っ掛かりがない、荷重により組立不良把握など）
　　　※感触不良の限度見本の製作が難しい理由

４.未然防止取り組みと検査設計
　4-1 FMEA（故障モードと影響解析）
　　4-1-1 FMEAの実施例
　　4-1-2 検出の難易度（適切な検出法を事前に検討する）
　　4-1-3 正しく実施して人の質の向上および次の製品設計へ活かす
　4-2 QFD（品質機能展開）
　　4-2-1 顧客要求から企画品質（狙い）を初めに決める
　　4-2-2 要求品質と品質特性（代用特性）
　　4-2-3 製品仕様を決め、作った製品がそれを満たすかチェック（試験、検査）

５.品質管理７つ道具より２つの手法について
　5-1 特性要因図
　　5-1-1 成形不良における事例（異物混入における要因系の作り方）
　　5-1-2 教育・訓練での活用
　5-2 パレート図
　　5-2-1 全体を占める上位アイテムに注力する
　　5-2-2 頻度ではなく金額優先で重要アイテムを見つける

６.プラスチック射出成形品サンプルによる技術トレンド
　昨年10月に開催されたIPF2017（国際プラスチックフェア）で展示の成形品や３Dプリンタの意外な使い方による試作法などを解説。
　射出成形機の材料色替自動化、レーザーQRコード刻印のサンプルなども展示します。

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