低減のエセッンスとはものづくり原価低減の進め方（その1）

更新日 2023-03-22

投稿日 2016-11-21

　企業のコスト競争力は、グロ－バルな競争に勝ち抜くには必須の課題です。また、開発期間の短縮も求められるため、設計技術と生産技術をコンカレントに両立させるプロセスとして　著しい環境変化でも生き残るための原価管理により、企業価値を高めるのに必要な意識と知識と仕組みについて考えます。

　日本のモノづくりの強みは、長年その「品質・信頼性の高さ」と「継続的な原価低減活動」、即ちカイゼンを中心とする、品質と生産性向上への飽くなき努力の成果でした。それには、製品やサ－ビス、業務に至るまで、徹底した効率化が必要です。

　即ち、「良い品、低コスト」の言葉通り、売れる製品の開発、即ち顧客が買いたくなるような製品の開発が不可欠です。重要なことは、原価意識の向上と原価企画管理活動の仕組み、各種コスト改善手法を駆使することです。

　具体的には、売価と原価、利益の関係、内外区分の考え方、原価のベンチマ－キング、作り易い製品設計とコンカレントエンジニアリング、費目毎・分野毎・部門毎のコストダウン技法の体系化、及び品質コストマネジメントについて必要な、源流からの原価企画～改善活動です。　　

　企業は、社長の正しい考え方、リーダーシップののもとで、改善活動を行うかどうかで、成果があがり定着するかどうかが決まります。利益の出る「原価低減ものづくり改革」の基本は、ムダを徹底的に省き、生産性を向上させるトヨタの「ジャストインタイム生産方式」です。工場改革を進めるにはどうしたらいいか考えます。

　いままで「原価低減ものづくり改革」を導入するにあたっての活動の枠組み作り、準備ステップについてこの連載で説明します。この活動の枠組みによって、目標値に向かって改善活動のPDCAが、うまく回転し、継続的に活動していくことが、もっとも重要なことです。決して、一年、二年で終わりになるものではありません。導入を失敗させないためにも、この枠組み作りと準備ステップをおろそかにしてはいけません。

　もし途中で、この活動が遅れ、うまく行かないと判断したなら、何処がに原因があるのかを見極め、再度、活動のやり方を見直ししながら進めます。活動が途中で挫折し、もとに戻ってしまうケースを多く見かけます。挫折しないためには、経営者をはじめ、全社員が明確な目標のもとに、その達成度を全員で確認しながら進める以外にありませんが、言うが易し行うが難しなのです。

　工場の利益は、出荷額（売上）から材料費や労務費などの工場でかかった費用を引いたものです。従って、工場の利益を増やすには、生産性を上げ、出荷額を増やすか、材料費・社内費を減らすしかありません。

　「儲かる工場づくりプラン」の特徴としては、工場の製造現場、および管理部分の「ボトルネック」を探し出し、そこにポイントを置き、集中的に、原因究明・対策・改善を実施します。今回は、ものづくり原価低減の進め方として、連載します、その1は、2つのエッセンスを紹介して、詳細は、次回以降の解説で行います。