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今回はステアリングシャフトやドアヒンジなどの輸送用機器メーカーで2015年からTRIZを活用した技術課題解決力の強化、シーズドリブンQDを活用した新規事業のアイデア創出などに取り組むほか、2019年からはQFD-TRIZの連携活用で従来からの「待ち受け型の製品開発」から脱却し「提案型の製品開発」を目指す水島プレス工業社（岡山県）第1技術グループ 先行開発係の事例を紹介します。
1. 塑性加工を中心とした一貫生産が強み
輸送用機器製造を行っている同社は1953年創業。国内拠点は岡山と徳島にあります。2018年度売り上げは55億円、社員数242名を数え、海外は2011年から中国、翌年にはインドネシアの合弁会社で製造、事業を展開しています。
同社はステアリングコラムアセンブリという自動車のハンドルを保持するために使われる重要保安部品を主力商品として製造しています。また乗用車だけでなく、国内全ての大手トラックメーカーへの納入実績もあるほか、ハンドルが付く産業機械・農業用機械分野への納入も行われています。また一部ですが、自動車・トラック用のドアヒンジも生産しています。
技術面では塑性加工を中心に板金プレス加工・スウェージ加工を駆使したものづくりに力を入れています。スウェージ加工は国内では少し珍しい加工法で、通常の絞り加工でできないようなアンダーカット形状が可能で様々な付加価値をつけることができるそうです。パイプの内側に高精度なスプライン形状等を付与できる特徴もあり、材料も絞り加工に比べると安価材で加工できるため製品形状によって、どちらが顧客と同社双方にとってメリットがあるのかを常に考え、工程設計を行っています。
このような塑性加工を中心としたコア技術を生かし、部品加工から表面処理等、組み立てに至るまでを社内で行うことにより高品質で低コストな商品を提供できる「一貫生産」を強みとしています。
2. 自動車業界での生き残り懸け転換決意
しかし話を聞いてみると同社では「従来の作り方で何とかなる」、「製品に対する意識が変わらず、先入観に埋もれている」、そして「新しい発想が生まれない」という負のスパイラルに苦しんでいたそうです。そんな時にアイデア社が提案したTRIZの活用で問題解決方法や開発に対する意識改革を進めることになり2015年、ステップ１として「技術課題の解決力の向上」をテーマにステアリングシャフトの重要部品であるユニバーサルジョイントの性能向上に挑戦。今までにない性能の同製品開発に成功したのです。
ステップ2の「新規事業構想力の向上」では2018年にシーズドリブンQDによる自社技術を生かした新規事業アイデアの創出に取り組んでもらいました。同社の持つ製品技術や生産技術を一度棚卸しして、従来からの自動車部品に捉われずに同社技術の生きる用途を検索・調査することでターゲットを見つけ出したのです。ターゲット用途については要求品質展開表を使い顧客ニーズ（品質特性）から技術課題に落とし込み、今まで同社で作り出せるとは思っていなかった、新製品2つのカタログ制作までこぎつけることができました。
ステップ3の「新しい開発の在り方」では、変革期の自動車業界における新たな顧客要求に向け、提案型の開発にQFDとTRIZを連携活用し取り組んでいるということです。
目覚ましいスピードで変化し続けている自動車産業。各社とも自動運転技術に力を入れ、同社が生産している部品形状も、ニーズに合わせて変化する中、「今の製品をこのまま作り続けていいのだろうか？本当はもっと画期的な部品にしたいのに妥協していないか？」「大手企業との競合も厳しくなっている」など、将来を考えた時の不安払拭のため、今一度自分達の作っている製品を見直す必要性を感じたそうです。
さらに、これまで顧客からの要求形状・要求品質に基づき、高品質と低価格を実現する「待ち受け型の製品開発」を行ってきた同社も、市場の変化に対応し将来への不安を払拭するためには、顧客の要求事項を粛々とこなすだけでは、大変革期にある自動車業界では生き残れないと感じ、「提案型への転換」を目指した取り組みを始めたのです。
3. QFDとTRIZで課題把握し社内で共有・解決へ
同社はトラックメーカー4社で扱う小～大型車向けに、約100種類のステアリングシャフト（客先仕様別）を製造していますが、それらをモジュール化することで10種類に類別し生産を行っています。20年近く形状が変わらず、機能面も大きく変わらない部品でしたが時代の流れで、トラックシャフトにも変革の大波が押し寄せたのです。特にトラック業界は運転手不足解消のために自動運転化が急ピッチで進んでいることから、トラック用ステアリングシャフトでQFDに取り組んでもらいました。
コ ンサルと並行して実施していったQFDは、簡単にいうと「何を売るのか」、「どうやって作るのか」を考え、明確にしていくというプロセスです。
まず原始情報の収集は、客先のトラックメーカーだけでなく、エンドユーザーの運送会社のトラックドライバーへのヒアリングも行い、さらに各メーカーのスペックブックやカタログ情報を精査し各社が力を入れているポイントをリストアップしてもらいました。その後は100項目以上の原始情報の要求品質への変換、品質企画（評価と優先順位付）、技術特性を抽出し進めていきました。
QFDのプロセスを実施した結果、①現状製品の問題･ブラッシュアップ項目②魅力的品質を実現するための技術課題、の２つが明確に見えてくると同時に、それを社内で共有することができたのです。
これにより顧客に魅力ある提案を行うためには「何を売るのか」、「そのためには開発として何の実現が必要か」が明確になったのですが、今までの悪循環スタイルでは「問題解決まで本当にたどり着くのか」という懸念もあったようです。そこでTRIZを使い妥協なく、確実に問題を解決していくことになりました...
