ライン化の手順 セル組立ライン構築手順(その1)

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 この解説は、部品点数が数千点に及ぶ、ある大型機器のセルラインの構築を事例にして、『セル組立ライン構築の手順』と『解決すべき課題』をどのように克服していくかを詳細に解説します。ここでは、各構成ユニットのバッジ生産ラインを、ワンフロアーのセル生産ラインに改善する過程を通じ、レイアウト、セルの構成、部品供給、人員配置、タクトタイムの計算、標準作業など、セル生産に欠かせない要素を解説します。
 
◆個別セルの形がほぼできているので、次の段階はそれらを効率的に接続する作業を進めます。
 図1に、ライン化の手順をフローで示します。
 
                セル生産
  図1.ライン化フロー図
 

1.セル生産のアウトラインを決める

 

(1)アウトライン構想

 
 セルライン化は、まず製品の流れ、人の流れを明確にすることから始めます。今回のBVライン、SCRMラインの現状は、それぞれ独立した島のようなラインで、前後のつながりがあまり検討されていないまま、運用されています。そこで、図2のように関連する機能を集中させた生産ラインを3階のフロアに構築します。
 
                  セル 
    図2.セルライン化の例
 
 セルラインの原則は、『自己完結性の高いセルを複数個作る』ことにあります。つまり製品としてのアウトプットを出せる各セルを複数作り、そのセルの数を増減させながら、多品種少量の製品を需要変動に対応させることにあります。
 

2.材料のINPUTから製品OUTPUTまでのタクトタイムを計算する

 

(1)タクトタイムの計算

 
 改善を進めるうえで、何をどこまで改善するかの目標値を明確にする必要があります。BVライン、SCRMラインを合わせた3階のセルレイアウト全体で、資材INPUT→製品OUTPUTの作業において、顧客需要に柔軟に対応するためには、どれくらいのタクトタイムが必要なのか。また、それを実現するのに何台のセルが必要で、何人作業者や支援者が必要なのかを明確にし、それに向かって生産リードタイムが最小に、生産性が最大となるように改善を進めます。一度に目標を達成するのが難しい場合は、段階的に期間を設けて達成するように計画します。
 
     【 計 算 例 】
 
     1月から9月の生産台数実績 :580台min~885台max
     1日当たり          :29台min~44.3台max(稼働20日として計算)
     1時間あたり         :3.63台min~5.53台max(稼働8Hとして計算)
     タクトタイム        :0.27H(16.2分)min/台~0.18H(10.8分)/台max
 
 実際は、将来の増産計画も考慮したタクトタイム目標値を...
 この解説は、部品点数が数千点に及ぶ、ある大型機器のセルラインの構築を事例にして、『セル組立ライン構築の手順』と『解決すべき課題』をどのように克服していくかを詳細に解説します。ここでは、各構成ユニットのバッジ生産ラインを、ワンフロアーのセル生産ラインに改善する過程を通じ、レイアウト、セルの構成、部品供給、人員配置、タクトタイムの計算、標準作業など、セル生産に欠かせない要素を解説します。
 
◆個別セルの形がほぼできているので、次の段階はそれらを効率的に接続する作業を進めます。
 図1に、ライン化の手順をフローで示します。
 
                セル生産
  図1.ライン化フロー図
 

1.セル生産のアウトラインを決める

 

(1)アウトライン構想

 
 セルライン化は、まず製品の流れ、人の流れを明確にすることから始めます。今回のBVライン、SCRMラインの現状は、それぞれ独立した島のようなラインで、前後のつながりがあまり検討されていないまま、運用されています。そこで、図2のように関連する機能を集中させた生産ラインを3階のフロアに構築します。
 
                  セル 
    図2.セルライン化の例
 
 セルラインの原則は、『自己完結性の高いセルを複数個作る』ことにあります。つまり製品としてのアウトプットを出せる各セルを複数作り、そのセルの数を増減させながら、多品種少量の製品を需要変動に対応させることにあります。
 

2.材料のINPUTから製品OUTPUTまでのタクトタイムを計算する

 

(1)タクトタイムの計算

 
 改善を進めるうえで、何をどこまで改善するかの目標値を明確にする必要があります。BVライン、SCRMラインを合わせた3階のセルレイアウト全体で、資材INPUT→製品OUTPUTの作業において、顧客需要に柔軟に対応するためには、どれくらいのタクトタイムが必要なのか。また、それを実現するのに何台のセルが必要で、何人作業者や支援者が必要なのかを明確にし、それに向かって生産リードタイムが最小に、生産性が最大となるように改善を進めます。一度に目標を達成するのが難しい場合は、段階的に期間を設けて達成するように計画します。
 
     【 計 算 例 】
 
     1月から9月の生産台数実績 :580台min~885台max
     1日当たり          :29台min~44.3台max(稼働20日として計算)
     1時間あたり         :3.63台min~5.53台max(稼働8Hとして計算)
     タクトタイム        :0.27H(16.2分)min/台~0.18H(10.8分)/台max
 
 実際は、将来の増産計画も考慮したタクトタイム目標値を検討する。
 
 次回、その2では、セルごとのタクトタイムを決めるから解説します。
 
 

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この記事の著者

濱田 金男

製造業に従事して50年、新製品開発設計から製造技術、品質管理、海外生産まで、あらゆる業務に従事した経験を基に、現場目線で業務改革・経営改革・意識改革支援に取り組んでいます。

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