ゼロから学ぶ現場改善の最強手法「自働化」【演習付き】

セミナー趣旨

コロナ禍からの回復局面で、トヨタが圧倒的な力強さを見せています。その要因の１つが、原価低減でありコツコツと現場改善を続けてきた結果です。その現場改善の原点というべきものが「自働化」であり、自動車メーカーに限らず多くの製造メーカーでも実践が可能です。

しかし、「自働化」という言葉やその概要を知っていても、現場で実際に実践しなければ成果はでません。そして、理屈ではなく、現場の作業者が知恵と工夫・経験をもとに、DIY感覚で行えるようなトレーニングが必要です。また、工程によっても実践方法に工夫が必要になります。

このようなことから、「真の自働化」を実践できている現場は決して多くありません。お金をかけずに、現場作業者のやる気を引き出し、利益を生み出すことができる「自働化」を実践しないのは、とてももったいないことなのです。そこで、「自働化」を詳しく解説するセミナーを開催いたします。

本セミナーでは、経験豊富な「自働化」の専門家である講師が、自働化の基本に加えて、人と機械のミスマッチが起こりやすい「組立作業・機械加工・搬送作業」に重点をおき、各作業を細かく分解することで簡単に自働化のコツをつかみやすく工夫しています。また、多くのイラスト、写真、ビデオの事例を交えて詳しく解説していますので、明日からすぐに現場で活用できます。また、お金をかけずに現場の知恵を盛り込んだ「からくり」の原理原則を使って、今日からすぐに実践できる自働化のポイントもあわせてご紹介します。

セミナープログラム

1. 自働化とは？
   1. 人と機械の分離を行い、機械にできることは機械に任せ、
      人は付加価値のある仕事に
   2. すべてを自働化するのではなく、
      まず徹底的にムダを廃除してから取り組む
   3. 今まで気づかなかったムダを魔法のように発見する方法【演習】付き
2. 自働化する前に知るべき重要な４つのポイント
   1. 一つひとつの動作バラツキを明確にする
   2. 工程に潜む「ムダ」を徹底的に廃除する
   3. できるだけコストをかけない
   4. からくりの１０の原理原則の要素を取り入れる
3. “組立作業”自働化コンセプトの考え方
   1. 「組立作業」の一つひとつの動作を9つに分解して考える。
   2. 9つに分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      例）部品の引き取りコンセプトは・・・
      ①定位置・定方向 ②振り向きなしのフロント供給 ③空箱もフロント排出
4. “機械加工”自働化コンセプトの考え方
   1. 「機械加工」の一つひとつの動作を10に分解して考える。
   2. 10に分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      例）ワーク取付けのコンセプトは・・・
      ①投げ入れ治具 ②正しいワークをチェック
5. “搬送作業自働化コンセプトの考え方
   1. 「搬送作業」の一つひとつの動作を6つに分解して考える。
   2. 6つに分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      例）荷揃えのコンセプトは・・・
      ①荷姿のパターン化 ②キット化、セット化 ③ゴミも部品として考える
6. からくりの原理原則を使って、自働化に挑戦してみよう
   1. からくりをものづくりに活かす
   2. からくりの10の原理原則を紹介
   3. 身近なものを使って実践しよう
   4. すぐに実践できる改善台車の紹介

セミナー講師

松田 龍太郎 氏
株式会社SMC 代表取締役

セミナー受講料

33,000円（消費税込）※テキスト代を含みます。