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QUESTION 質問No.37

5S活動で挫折しない進め方

生産 生産マネジメント | 投稿日時:
従業員30名の部品加工企業の経営者です。

製造の基本として5Sに重要性は理解しており、従業員と一緒に整理整頓のツールを決めていつも指示しているのですが、生産に追われて気づいてみると仕掛品や手直し品が通路に積まれ、工具も本来の場所に戻ってきません。

決めたことが守れるようになるコツがありましたら教えてください。

(これはものづくり革新ナビ運営会社による仮の質問です)


ANSWER
回答No6 | 投稿日時:

業務革新プロデユーサーの生形でございます。

私が進めてまいりました4S+1Sの5Sについて
書かせていただきます。

元々、海軍の艦船管理から生まれた4Sでございますが、
そこに「躾」を足し合わせたモノが現在5Sとされています。

「決めたことが守れるようになるコツ」について経験から
述べさせていただきます。

一般的には5Sと言われ多くの企業で取り入れられておりますが、
今回は基本中の基本4Sを日本人的感覚がなかなか掴めない外国人
に4Sの躾、つまり五つ目のSを説明する事をお話しします。

これは我が国の若い方々にも経験上十分に通じると思っております。

外国人の思考回路は日本人とは若干異なり、何にせよ活動する場合
その理由、納得を得る事が先ず肝要です。

日本で良く聞くように、「とにかく5Sしろよ!」という号令は
殆どの場合通じません。

そこで日本式の4S(SEIRI SEITON SEISOU SEIKETSU)
がどうして必要かについて説明を行い、継続させるためのS(躾)とします。
海外でこの説明を下記のPOSHでOJT訓練いたします。

4Sは手法、手順。
1S「躾」は精神、SPIRITという考え方による教え方です。

1)P(PRESIST)
  質の高い清潔な職場を継続し、不要物を無くし、安全継続するため。

2)O(ORDER)
  全ての必要な材料、道具、設備を整理して決められた状況にする。
  この際に、3定(定位置、定品、定量)の概念を訓練。

3)S(SORTING)
  材料、道具、設備を使う順番に整頓する。

4)H(HOUSE-KEEPING)
  高い標準を維持出来るように職場全体で清掃する。

意味合上は4Sとほぼ同じですが、頭から日本式の4Sを強制するより
こうして説明し、整理・整頓・清潔・清掃の「躾」を説明し
考えてもらうと比較的進みやすいです。

4Sは作業安全はもとより、作業改善、仕組改善、異常管理という
側面で改善手法として広く使われており、
これを理解してもらった上で、日本式の4SをOJT教育訓練して行くと
海外でも比較的早く成果が出て来ます。

彼らにとって、どうして4Sが必要なのか理解でき、自ら進めようと考えて
くれる人たちが出てまいります。
つまり当事者意識が出て「躾」が出来て来たと言う事でございます。

そうなれば外国の方でも躾が理解出来ているので、一度きとんと教育、訓練
を実施して、4SのPDCAを理解すれば、そこから下に5Sを展開して行く事が
日本人抜きで出来るようになってまいります。
これは日本の場合も全く同じでございます。

大事な事は、人は楽をする動物の為、これを維持することが最も
難しく、維持できない点が問題で改善が必要な点でもあります。
先ずはそうならないように、最初の内は予定を作ってそれを守る
そしてもっと良く改善して行くというステップが肝心です。

それを継続して習慣化し、併せて濃いコミュニケーションで
「躾」を時間をかけて教育、訓練して行く事で、決まりが守られない
体制が守る体制に自発的に改善されてまいります。

「4Sは改善の全ての基本」です。
これを自ら維持しようとする心、精神こそが「躾」であり最後のSです。
会社人としての「躾」が最も重要だと考えており、改善を評価され、
自分達で成功体験をする事で、一回メンバーに「火」が付けば
誰かが消さない限り燃え続けます。

「どうやったら決まりを守れる環境を作るために上に協力してもらえるか?」
という相談を受けた際は、非常に嬉しかったです。

とかく4S(5S)は現場の仕事と思う管理者、経営者の方はが多いですが、
これが一番大きな間違いで、製造現場で使われる情報を作っている上流の
事務間接部門が4S(5S)が出来ていない場合、作られる情報がどの程度の
モノになるかを考えていただければ、容易に判っていただけると
思います。事務所が出来ていないのに、製造現場の人はやろうとはしません。
5Sは全体で有機的に進める事が非常に重要になりますので
先ずは事務所の4S(5S)から始める事が現場改善の第一歩でございます。

4Sを進めながら、OJTでもう一つのSである「躾」をトヨタ生産方式の
原理・原則によって教育訓練する事で、「ヤラサレ感」の撲滅が
今までの経験では日本、海外共に出来ており、挨拶溢れる明るい会社に
なって行きます。

この点の理解と進め方に成功の秘訣がありますので、お気軽にご相談
頂ければ、幸甚に存じます。

ありがとうございます。
生形 厚志  拝




ANSWER
回答No7 | 投稿日時:

関と申します,私の経験から回答させて頂きます。

何事にしても続ける為に仕組みとして作業の中で検討する必要があります。ルールやモラル頼みでだけで長続きさせることは困難です。もちろん社員に対する教育/啓蒙は必要ですが,その前に続かない原因がどこにあるか調べてみる必要があると感じます。

■仕掛品や手直し品が通路に積まれる。
作業員は通路に置くより通常の作業をした方が楽なはずです,通路に置かざる得ない原因はなんでしょうか?
仕掛品は,なぜ通路にあるのか調べてみまましたか。
ラインが平準化していないためにボトルネック工程で停滞するために通路に置かざる得ない状況にあるとか,作業着手してみたが部品の欠品があり中断せざるえない製造指示があるなど,何が原因かを分析する必要があると思います。
そのうえで,ラインを平準化する,製造指示発行時に欠品が判るなど,作業が滞りなく進む仕組みが必要です。
手直し品も同様に何が原因か調べてみる必要があります。
手直しのルーチンは確立していますか,手直しを作業担当者が行うような事であれば,歩留まりの悪さによる滞留はないでしょうか。そもそも手直し品が多いという事はありませんか,であれば不良品が多い根本原因を調べる必要があります。

■工具も本来の場所に戻ってきません。
本来の場所が適切な場所でしょうか?
戻す事が小さなストレスになるようだと長続きしません。よく使うツールは,取り出し/片づけの手間がかからない所を定位置にするなど,よく検討する必要があります。
位置が決まれば,終了時刻には片づけを行うような声掛けをおこなうなど,ちょっとした気づきをあたえる工夫をしてみてはどうでしょうか。できれば当番制のようにして声掛けする人は作業者がおこなうようにすれば参加意識も高まります。

質問の内容から詳細な事まで判断できませんので,一般論的になっております。ご検討の一向になれば幸いです。




ANSWER
回答No8 | 投稿日時:

高崎駿巧ビジネス コンサルティング・オフィスの浜田と申します。

5Sについてのご相談ですね。
5Sの重要性は理解しつつも、生産に追われ通路に仕掛品、手直し品が置かれているとのこと。決めたことが守れるようになるコツは何かというご相談ですね。

はっきり言ってコツはありません。そんなものがあれば、だれも苦労はしませんね。
ではなぜ決められたことが守られないのか?考えてみましょう。

まず、経営者として、5Sを推進する目的は何ですか?
その目的は、従業員へ十分説明し、理解されているのでしょうか?
あなたは、経営者として、5Sを通じて何をしたいのか?
自分自身でも良く分かっていないのではないでしょうか?

そして5Sのために何時間、時間をかけているでしょうか?
もし毎日、30分、5Sのために全員が時間を取っているとすると、0.5H×30人×22日=330時間/月かけていることになります。時給1500円とすると330時間×1500円=495000円かかっていることになります。年間に換算すると594万円になります。

経営者として、594万円掛けた効果をどう評価しているでしょうか?
工場がきれいになった、仕事がやり易くなった、お客様にほめて頂いたなど、もちろん無形の効果はあるでしょう。

しかし、経営効果として具体的に何を期待しているでしょうか?
594万円掛けて、経費節減効果はいくらですか?
利益額はいくらアップしたでしょうか?
5Sを毎日行っている従業員は負担ばかりで、利益に貢献しているのか、それが自分の業績にどう跳ね返ってくるのかわからないのではないでしょうか?

5Sを行う目的は、経費を極力節減し、その結果工場の利益アップを図る、これ以外には何物でもありません。競争の厳しい時代、594万円掛けてまで5Sを実施するからには、その金額以上の経費削減を図らなければ意味がありません。

そういう見方で5Sを改めて考えてみましょう。
整理・・・不要なものを捨てる、仕掛在庫をなくすことによって資金の回転が良くなる。
整頓・・・モノを取り出しやすくする、工具を探す時間が短縮するなど生産性がアップする。
清掃・・・機械設備や治工具を清掃することで、故障を未然に発見できチョコ停が減る。

など、それぞれ生産性の向上や、リードタイム短縮に直結しています。
この指標を全員に見える化して、5S改善を行うことにより、目標に向かって改善が進んでいることが明確になります。また従業員のモラールアップにつながり、更に貢献度によって評価にも反映できるのです。

5Sは経営改善の手段であって、目的ではありません。
5Sの手順や技法にとかく目が行きがちですが、改めて、5S改善の目的を考えてみてはいかがでしょうか?




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