APQPとは

 
16949
APQPとはAdvanced Product Quality Planningの略で「先行製品品質計画」のことです。これはISO/TS 16949(ISO 9001をベースとした自動車産業向け品質マネジメントシステム規格)を構築、運用するために必須なコアツール(中心となる手法)の一つです。
 
 APQPは単独部門だけで進めるのではなく、設計部門、生産技術部門、生産部門、品質管理・保証部門など製品を実現するために必要な各部門のメンバーを横断的に網羅したチーム(APQPチーム)を組織し進めます。また、このチームで必要がある場合は、資材や部品などの供給者や顧客もメンバーに入ります。
 
 ISO/TS 16949におけるAPQPは、新規の自動車部品などの製品を実現(企画から始まり、量産、顧客への納入に至る)するための計画であり、以下の5段階に沿って進めていきます。
 
1.計画
2.製品設計と開発
3.工程設計と開発
4.設計と開発(製品・工程)の妥当性の確認
5.量産・評価・是正・改善
 
 各段階ではインプットとなる情報、データ、文書などに基づき必要なアウトプットを作成していきます。例えば、第1段階では、インプットとしての「顧客からの要求」から、アウトプットとしての「顧客要求事項」などがあります。また、必要に応じて他のコアツール(FMEASPC、MSA、PPAP)を用いたインプット、アウトプットも必要となります。
 
 各段階で数多くのインプットやアウトプットがありますが、一部の例として以下のようなものがあります。第1段階では、「APQPの計画書」、「特殊特性の計画」、「部材表」など、第2段階では「図面」、「設計FMEA(故障モード影響解析)」、「試作CP(コントロールプラン)」など、第3段階では「プロセス(工程)FMEA」、「MSA(測定システム解析)計画書」、SPC(統計的工程管理)に基づく「工程能力調査計画書」、「量産試作CP」など、第4段階では「MSAの結果」、「工程能力調査の結果」、「量産CP」、「PPAP(顧客に製品を承認してもらうための手続き)」など、第5段階では、SPCに基づく「製造工程のバラツキの改善」などがあります。CP(コントロールプラン)は、製品特性や製造工程で管理する項目、値、管理から外れてしまった場合の処置などについて明記した表のことです。
 
 APQPは、製品を設計開発、量産し、顧客への納入を開始する前に顧客要求や規格、特性など管理項目に適合しない(不適合)製品の予防や、製品企画から量産、納入に至るプロセスの効率化、製造工程などを継続的に改善することを目的としています。
 
 自動車は1個の部品の不良が大きな事故、即ち人命に関わる事故に直結しますので、ISO/TS 16949では、製造してしまった不適合製品を検査等で見つける「検出」ということより、不適合製品を製造してしまうこと自体を未然に防ぐ「予防」に重点を置き、そのための管理を実施することを求めているため、こういったプロセスを踏む必要があるのです。
 

この記事の著者

伊藤 良太

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