製品品質計画及びコントロールプランとは

◆APQP and CP (Advanced Product Quality Plan and Control Plan)

 
 
APQP
 

1. APQPの背景と目的

 1994年、北米自動車業界は、ISO9000シリーズ規格に各社の個別要求事項をQS-9000と呼ばれる北米自動車産業界の品質マネジメントシステムを開発しました。
 
 APQPは、フォードモーターが他産業で使われていたプロジェクトマネジメントを応用し、サプライヤーの品質管理に運用していました。これをQS-9000に含めて業界標準としたのです。
 
 APQPはAdvanced Product Quality Planningの略であり「 製品品質計画 」と日本では呼ばれています。コントロールプランは日本国内の製造業におけるQC工程表等と同等であり工程品質管理にすでに運用されていました。
 
 しかし、コントロールプランの特徴は、APQPを通じて顧客要求事項を満足するために設計・開発から製造部門へ設計情報を展開した工程管理仕様書というべきものです。同時に顧客が承認する契約事項と位置づけられています。
 

2. APQPの実施ステップ

 APQPを実施した組織が達成すべき目標は、100%適合品を定められた期日に定められた数量で納入する品質保証体制を、顧客が指定した期日までに完了することです。この目標を達成するために、プロジェクトの各段階(フェーズ)と設計審査の時期、活動内容(タスク)を企画段階で計画化します。
 
 具体的には、①企画、②実現可能性評価、③設計・開発、④工程設計、⑤設計検証、⑥妥当性確認、工程の作業標準、教育訓練などを含む⑦量産準備計画を立案します。
 
APQP
  

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3. APQPとコアツールとの関係性

 コアツールと呼ばれるFMEA、SPC(統計的工程管理)、MSA(測定システム解析)はAPQPの計画にも組み込まれ、品質の作り込みに有効な手法(ツール)と位置づけられています。
 
 PPAP(生産部品承認プロセス)は、サプライヤーが納入品質・デリバリー・要求事項への適合性をOEMメーカーに実証するための証拠書類と保証書(PSW)で構成されています。従ってコアツールをサプライヤー内で有効に活用できることで品質保証レベルを格段に上げられるのです。
  

この記事の著者

鯨井 武

自動車産業品質マネジメントシステムに係る実務、品質・信頼性技法の経験が豊富。また、米国建設機械メーカーよりシックスシグマのブラックベルト認定。 社内品質、生産性向上活動支援。

自動車産業品質マネジメントシステムに係る実務、品質・信頼性技法の経験が豊富。また、米国建設機械メーカーよりシックスシグマのブラックベルト認定。 社内品質、...

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