「APQP」とは

　1. APQP とは？

APQPとはAdvanced Product Quality Planningの略で、日本語では「先行製品品質計画」と呼ばれています。
これはISO/TS 16949（ISO 9001をベースとした自動車産業向け品質マネジメントシステム規格）を構築、運用するために必須な中心となる手法の一つです。
そして、自動車の品質マネジメントシステムTS16949の先行製品実現計画部分に対応し、運営管理の要領を規定しています。

2. APQP の 5 つのステップ

製品実現のステップは下記の5段階に分けられ、それぞれの段階での実施項目と入力、出力事項が定められており、プロジェクトのリスク低減が図られます。
実行する際には、コントロールプランの作成が必須であり、このプランを中心に管理が進められます。

①計画

②製品設計

③工程設計

④製品、工程の妥当性確認

⑤量産

3. APQP と PPAP の違い

PPAP（生産部品承認プロセス）とは、顧客に製品を承認してもらうための手続きを指し、APQPの「④製品、工程の妥当性確認」にあたります。

▶APQPやPPAPに関する解説記事：APQP(先行製品品質計画)の背景と本質とは？～本質や背景～

4. 各ステップにおける具体的な活動内容

APQPの5つのステップは、単なるプロセスの羅列ではなく、後工程で問題が発生しないよう「事前に課題を潰し込む」ための仕組みです。それぞれのステップで重要となる具体的な活動を深掘りします。

① 計画：顧客の声（VOC）の特定最初のステップでは、顧客が何を求めているのかを正確に把握します。市場のニーズや過去の不具合事例を分析し、品質目標や設計目標を定めます。ここでは「何を達成すべきか」というプロジェクトのゴールを明確にすることが最大の目的です。

② 製品設計：設計の妥当性評価設計段階では、図面作成だけでなく「設計FMEA（故障モード影響解析）」が重要視されます。設計上の潜在的なリスクをあらかじめ洗い出し、試作を通じてその妥当性を検証します。この段階での不備は後工程で数倍のコストとなって跳ね返るため、極めて緻密な検討が求められます。

③ 工程設計：製造プロセスの構築製品をどのように作るかを計画します。工場内のレイアウト、包装規格、そして「工程FMEA」を用いた製造過程でのリスク評価を行います。ここでは、誰が作業しても同じ品質が保てるような「標準化」の土台を作ります。

④ 製品・工程の妥当性確認：実機での検証実際の生産ラインに近い環境で試作（ラインオフ）を行い、工程能力を評価します。ここで前述の「PPAP」に必要なデータを収集し、顧客の要求を満足していることを証明します。また、コントロールプランに基づいた検査体制が機能しているかも確認します。

⑤ 量産：継続的な改善量産開始後は、製品のばらつきを抑え、顧客満足度を維持・向上させるフェーズです。得られた知見をナレッジとして蓄積し、次回の製品開発へフィードバックすることで、組織全体の品質レベルを底上げします。

5. APQP を導入する最大のメリット

APQPを適切に運用することで、企業は以下のような大きな恩恵を受けることができます。

手戻りの防止によるコスト削減開発の初期段階で問題を特定するため、量産間際や量産開始後の設計変更（エンジニアリング・チェンジ）を劇的に減らすことができます。
納期の遵守計画的にリソースを投入し、各フェーズの「出口」を明確にすることで、プロジェクトの遅延リスクを最小限に抑え、確実な製品立ち上げが可能になります。
組織横断的なコミュニケーションの活性化 APQPは、設計、製造、品質保証、購買、そしてサプライヤーが連携する「多機能チーム（CFT）」による活動を推奨しています。部門間の壁を取り払うことで、多角的な視点から品質を創り込むことができます。