技術伝承はデジタル化/可視化で上手くいくのか

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1. 技術伝承の背景

 2007年ごろから団塊の世代の定年退職が始まり、多くの企業ではあわてて技術伝承に取り組んできました。幸い、年金の支給年齢が65歳まで引き伸ばされ、定年延長や再雇用制度導入などで、その対応が猶予されてきました。その団塊の世代は、今年3月までで退職しています。多くの企業では、技術や技能をマニュアル化、ビデオ収録化、若手の育成等を通じて、デジタル化や可視化してきました。昨今の展示会では、それらのノウハウを販売している企業も数社存在しています。金型技術の伝承

 筆者も、ナレッジマネジメントと称して、成功事例、失敗事例をウェブでの技術のデータベース化を、賞金付のインセンティブを与えたりして、収集してきたこともあります。それらは、果たして上手くいったと言えたでしょうか。その反省も踏まえて総括してみます。


図1 技術・技能伝承が必須の金型

2. 技術伝承の方法

 技術者や技能者の場合、人を育てるには3~6年の年月を要します。大手企業の中には、工作機械メーカーや精密機械メーカーのように、特別の学校や研修プログラムを設けて、技術伝承を実施してきたところもあります。また、ものづくりに特化した大学まで出現したりしています。最近では、技術のデータベースをクラウド化し、全技術者に共有化を図っている企業もあります。筆者の取引先の中にも、技術・技能伝承に熱心な企業もありましたが、必ずしも上手くいったわけではないようです。上手くいった企業の特徴は、やはり人への伝承とデジタル化をセットで行った場合のようです。
   

3. 技術流失、人材流失の現実

 ところで、日本のメーカーの中には、競って資産を身軽にして、ものづくりをアウトソーシングしてしまっているところも存在していました。ことのつまりは、中国や台湾、東南アジアなどに技術移転してしまい、生産コストの安い国を探してジプシーのような状況に陥ってしまった企業さえ出現しています。それと同時に、日本企業から図面やノウハウが技術流出し、先端技術も容易にコピーされる状況になっています。日本企業のリストラによる人材流失も加速度を増加させています。その典型的な事例が、韓国、台湾、中国でしょう。ものづくり全般と人材が技術移転してしまい、ほとんどの技術が、それらの国で開発可能となり、日本企業の脅威となっています。
   

4. 真似のできない技術伝承システムの構築

 例えば、組み立て産業では、金型技術やナノ技術がコア技術のひとつですが、まだまだ自社でまかなえる企業は数少ないようです。日本のものづくりは、金型やナノ技術のようなコア技術に人材を投入、ス...

1. 技術伝承の背景

 2007年ごろから団塊の世代の定年退職が始まり、多くの企業ではあわてて技術伝承に取り組んできました。幸い、年金の支給年齢が65歳まで引き伸ばされ、定年延長や再雇用制度導入などで、その対応が猶予されてきました。その団塊の世代は、今年3月までで退職しています。多くの企業では、技術や技能をマニュアル化、ビデオ収録化、若手の育成等を通じて、デジタル化や可視化してきました。昨今の展示会では、それらのノウハウを販売している企業も数社存在しています。金型技術の伝承

 筆者も、ナレッジマネジメントと称して、成功事例、失敗事例をウェブでの技術のデータベース化を、賞金付のインセンティブを与えたりして、収集してきたこともあります。それらは、果たして上手くいったと言えたでしょうか。その反省も踏まえて総括してみます。


図1 技術・技能伝承が必須の金型

2. 技術伝承の方法

 技術者や技能者の場合、人を育てるには3~6年の年月を要します。大手企業の中には、工作機械メーカーや精密機械メーカーのように、特別の学校や研修プログラムを設けて、技術伝承を実施してきたところもあります。また、ものづくりに特化した大学まで出現したりしています。最近では、技術のデータベースをクラウド化し、全技術者に共有化を図っている企業もあります。筆者の取引先の中にも、技術・技能伝承に熱心な企業もありましたが、必ずしも上手くいったわけではないようです。上手くいった企業の特徴は、やはり人への伝承とデジタル化をセットで行った場合のようです。
   

3. 技術流失、人材流失の現実

 ところで、日本のメーカーの中には、競って資産を身軽にして、ものづくりをアウトソーシングしてしまっているところも存在していました。ことのつまりは、中国や台湾、東南アジアなどに技術移転してしまい、生産コストの安い国を探してジプシーのような状況に陥ってしまった企業さえ出現しています。それと同時に、日本企業から図面やノウハウが技術流出し、先端技術も容易にコピーされる状況になっています。日本企業のリストラによる人材流失も加速度を増加させています。その典型的な事例が、韓国、台湾、中国でしょう。ものづくり全般と人材が技術移転してしまい、ほとんどの技術が、それらの国で開発可能となり、日本企業の脅威となっています。
   

4. 真似のできない技術伝承システムの構築

 例えば、組み立て産業では、金型技術やナノ技術がコア技術のひとつですが、まだまだ自社でまかなえる企業は数少ないようです。日本のものづくりは、金型やナノ技術のようなコア技術に人材を投入、ストック化して、技術流出のリスク管理を徹底し、真似をされない技術開発に特化する必要に迫られています。金型技術さえも中国に流出してしまっているのが現状です。同時に、特許権や意匠権のような知的財産権の発生する分野にも力を注ぐ必要があります。真似のできない技術伝承とは、筆者がライフワークと考えている「モチベーション」と「創造性」の具現化にヒントがあります。つまり、尖った技術を創出しやすくするため、失敗を許す文化と自由闊達な組織風土に作り変えること、および、知財をストック化することです。

 

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この記事の著者

粕谷 茂

「感動製品=TRIZ*潜在ニーズ*想い」実現のため差別化技術、自律人財を創出。 特に神奈川県中小企業には、企業の未病改善(KIP)活用で4回無料コンサルを実施中。

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