1.「5S」とは
5Sとは、ご存知の通りローマ字で書くとＳで始まる整理、整頓、清掃、清潔、躾の5項目であり、製造の基本とする考え方です。企業によっては、３S、４Sで活動するところもあります。 どんなに高尚な理論を振りかざしても、やはり製造業は現場・職場が最重要です。そこが雑然とした状態では、良い製造ができるイメージは沸きません。 5Sを徹底するメリットは、作業時間、準備時間の短縮や、不良低減に効果があります。 英語で社員に説明する時には、Sorting、Setting-in-Order、Shining、Standardizing、Sustaining the Disciplineなどと言ったりするようです。
2．｢5S｣の視点を変えよう
｢5S｣活動は、手段方法として語られることが多いのではないでしょうか。誰もが重要であると思いながらも、継続・定着が難しい要因のひとつはこの点にあります。今回は少し視点を変えて、｢5S｣の目的と、その目的を果たすために｢5S｣が持つ効果について考えていきます。後半では、事例として5S、整頓の具体的な進め方のステップについて解説します。
3．｢5S｣の目的
｢5S｣活動には、ふたつの目的があります。ひとつめの目的は、【売上を増やして、コストを下げる】ことです。すなわち、｢5S｣活動とは経営に直接寄与する活動なのです。よく、｢5S｣は｢改善｣のベースであるとか、｢5S｣と｢改善｣は別物であるように言われることがありますが、これは誤りです。実際、｢改善｣時に行う策の多くが実は｢5S｣のレベルアップであると言えます。例えば、ムダを省くとは不要な作業や動作を無くすこと、すなわち整理のレベルアップを意味しており、そのために遠いものを近くに、より使いやすいようにすることは整頓のレベルアップを意味するのです。これらのことについても、順次お伝えしていきます。
ふたつめの目的は、経営に寄与（＝ひとつめの目的）するための継続的活動を通じた、【良い組織文化の醸成】です。目的としてはむしろこちらの方が重要です。会社組織は人の集団であり、会社が変わるとは、その集団に属する人の意識が変わり、行動が変わってこそ初めて結果につながるからです。そして人の意識が変わるからこそ組織文化に変化が生じ、環境の変化に強い組織へと変わっていくのです。
4．｢5S｣定着に向けて重要なのは習慣化
｢5S｣とは、上記のふたつの目的を果たすために行う活動です。どのような｢あるべき姿｣を描くにしろ、その土台として｢5S｣は必要不可欠な活動なのです。それを考えると、｢5S｣活動は短期的な活動ではないことがわかります。ただし、短期的に効果が表れない訳でもありません。やればやるほど、短期的にも長期的にも大きな効果が表れます。その代り、継続できなければ意味をなさない活動でもあります。○○週間ではなく、習い慣れる方の習慣化こそがこの活動の要諦となります。
｢5S｣活動において往々に陥りやすいのは、手段と目的の混同です。この点を取り違えると、せっかくの活動がかえって仇となり、取組み前よりも悪くなることすらあり得ますので、注意が必要です。
5．ふたつの目的に対して｢5S｣が持つ五つの効果
では｢5S｣にはどのような効果が期待できるでしょう？｢5S｣活動には、そのふたつの目的である【売上を増やして、コストを下げる】と【良い組織文化の醸成】を果たすために、それぞれの目的に合致した効果があります。
（1） 【売上を増やす効果】
① きれいな工場は最高のセールスマン → 会社自体のショールーム化
② 経営革新のための戦力確保 → 余裕率の顕在化による新たな仕事の取り込み
（2） 【コストを下げる効果】
③ 問題の顕在化 → 目で見る管理の導入
④ 生産性向上による原価低減
（3） 【良い組織文化の醸成】
⑤ 変化に気づく感性のアップ → 人財育成
6．5Sと経営
｢5S｣活動においては、安全に・楽に・正確に・結果として早く仕事ができるよな職場環境にすることが重要なポイントとなります。だからこそ、品質や生産性の向上による経営への寄与が可能なのです。
ここでは、【ジャスト・イン・タイム】に向けた取り組みで整理整頓の具体的な進め方の一例をご紹介致します。
7．5S：整頓の進め方
5Sの「整理」で必要と判別できたものに関して、まずはモノの置き場を決めて分かるようにします。この時の注意点としては、取りやすさ・片づけやすさを心掛けることです。
大事なポイントは、基準である置き場を決めることです。そのためには、誰にでもわかるように明示＝表示することが重要です。これによって、はじめて正常・異常が誰の目にも明らかになります。いわゆる、「目で見る管理」のスタートです。
整頓を維持するためには、次の5つの注意点があります。
① 仕事がやり易いように、取りやすく、片づけやすくを心掛けること。
→やりにくさを放置すると、せっかく決めた置き場所が崩れる原因となります。
② 在庫等の場合は、先入れ先出しができる置き方にすること
→モノを置くということは、基本的には一筆書きの流れを意識する必要があります。必要最小限の動きで、取り出し補充することを考えると、このポイントは外せません。そして何よりも重要なのは、お客様（この場合は社内の後工程に対しても同じです。）に、古いものを後からお渡しすることは本来ありえないということです。時間とともにモノは確実に劣化します。どのようなモノでも、鮮度にこだわる姿勢が大切です。
③ 枠線や間仕切りなどで、区切りを明確にすること
→この線引きをするということが、実は肝になります。線を引かれると、そこには目に見える境界ができ、人間の心理としてこれを破るのに結構な抵抗感があるものです。また、この線があるだけで、正常・異常の判断が誰にでもできるようになります。引き続き定期的に管理監督者が確認して意識づけを行うことで、無理なく定着へと進めることが可能となります。
＊応用としては、そこにおかれるモノの形をかたどった絵を描いたり、切り抜いてそれしか置けないようにするようなこともよく行われています。
現場から机の引き出しの中まで、区切りを明確にする方法は効果的です。そして、迷う・探すというムダが無くなり生産性の向上にもつながるのです。
ただし、使いやすさという視点だけは忘れないで下さい。
④ 何が、いくつ（上限と下限を明示）置かれているかを明確に表示すること
→置き場・置き方を決めても、量が変動してしまってはなかなか維持することが難しいのが実情です。実際に、｢5S｣の維持が難しいのは、多くの場合量のコントロールに原因があります。量は、補充の依頼をかけてから実際に補充されるまで（置き場に収めるまで）のリードタイム分＋安全分（振れ吸収分）としたうえで、上限と下限を決めて表示して下さい。最初からピンポイントで決めても、守ることは困難でしょう。
⑤ 補充のルールを決めること
→量が決まらないと、置場は維持できません。そして、量を維持するためには補充のルール（タイミング、補充単位など）の整備が欠かせません。また、それでも量の変動が抑えきれない場合は、事前に逃がし場を設置する必要があります。
整理を最初に行うのは、こ...
