工場改善“ムダ取りと流れづくりの実践”

セミナープログラム

9月11日（木）・12日（金）10:00～17:00

1.工場改善の基本

1.「現場の問題、課題」の捉え方
2.ムダと付加価値を見分ける
3.「7つのムダ（運搬・動作・手待ち・つくり過ぎ・在庫・不良・加工に潜むムダ）を掴む
【演習】IEの基本「ムダを見つける方法：①ワークサンプリング法、②作業分析（ビデオ分析）法

2.ムダ取り（ムダに着眼し、ムダを取る方法）

1.作業のムダ（動作・運搬のムダ）を取る
2.工程間のムダ（手待ち・つくり過ぎ・在庫のムダ）を取る
3.不良・加工に潜むムダを取る（「なぜなぜ分析」による原因追究法を学ぶ）

3.ムダ取りの実践研究

【演習】模擬ラインの分析～改善実習
1.模擬ラインの現状把握（ビデオ分析、ラインの生産性の捉え方を習得する）
2.模擬ラインの改善案の検討
3.模擬ラインの改善の実践

4.改善事例の研究（改善の実践ビデオから、標準作業づくりを学ぶ）

1.ムダ着眼の実践方法
2.標準作業の考え方を学ぶ：標準作業（サイクル、リズムのある作業）をつくり、継続的に改善サイクルを回す
3.標準作業の実践方法を事例で学ぶ

5.不良・不具合の改善（なぜなぜ分析の実践）研究

1.不良・設備不具合（稼働率向上）問題の改善の進め方
2.不良・トラブルの現状把握（不良のデータ分析の基本的は方法を学ぶ）
3.なぜなぜ分析の実践（ボール発射機による不良・不具合の改善の実践）

6.工場全体のモノと情報の流れの分析と改善（VSM：バリューストリームマップの活用法）

1.工場全体のモノと情報の流れを捉える（流れを付加価値とムダで捉える）
2.モノと情報の流れからムダを取る（標準作業で工場全体の流れをつなぐ）
3.VSMの事例研究（実際の事例でVSMの描き方を研究する）

• プログラムは都合により変更になる場合があります。

セミナー講師

香川 博昭 氏
日本IE協会専任講師 香川改善オフィス 代表
1958年大阪府生まれ。関西日本電気(株)生産革新推進室を経て、現在、香川改善オフィス代表を務める。企業の「改善」指導（コンサルタント）、現場改善関係のセミナー講師として活躍する傍ら、「実践IEの進め方」、「現場改善力」、「事例でわかる標準化」、「事例でわかる設備改善」などの著作がある。
国内から海外まで種々のモノづくり工場で、生産革新活動（Q：品質向上、C：生産性向上、D：リードタイム改善）の指導を担当。机上の理論ではなく、現場での実践型指導を得意とする。 

セミナー受講料

日本ＩＥ協会・他地区ＩＥ協会 会員
72,600円
日本生産性本部 賛助会員
83,600円
一般
88,000円

• 1名分・テキスト代込み・税込み。
• 会員価格は、参加者の所属会社・団体名により自動で適用されます。
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