工場レイアウト改善の基礎知識

セミナー趣旨

今、工場レイアウト改善に伴う活動が活発になってきています。2011年には東日本大震災によりサプライチェーンの見直しを図る動きがありました。2020年は新型コロナの影響により、サプライチェーンの混乱がありました。そこでの対応としてサプライチェーンのあり方、生産の国内回帰案も浮上し、工場の見直しが急務です。
コロナ禍のなかで製造業の業績も落ち込んできましたが、一方で急激に持ち直している企業もあります。これらの企業では、生産対象品や生産量の見直しと同時に、生産性向上による強化を図っております。
ここでは生産性向上などの改善活動と合わせて工場レイアウト改善を行うことになります。その際の改善活動は、効率的に改善効果を得るためのすすめ方があります。しかしレイアウト改善に関しては、昔から勘と経験に基づいた配置設定を行われている工場が多いのが実態です。その結果、狙い通りの改善効果が得られず、数年後に再度のレイアウト見直しが必要になったりします。さらに長期的融通性や修正の際の柔軟性に乏しく、修正に苦労する場合も見かけます。
レイアウトの検討は、その影響を受ける人々が非常に多いと同時に、一度設定すると非常に長い期間それを活用するという性格上、検討の原則を理解しておかなければ検討の漏れや偏りが多く発生してしまいます。
従来のような特定の担当者による偏った検討から、改善とレイアウト検討の基礎をしっかりと理解した上での進め方に移行すべきでしょう。
そこで、工場レイアウトについての基礎知識を学ぶことができるセミナーを開講いたします。生産技術や製造部の方々へ向けて、工場レイアウトの専門家が詳しく解説します。

セミナープログラム

はじめに

1. レイアウト検討の基本的進め方
   1. レイアウト検討の基本原則
   2. レイアウト改善の基本手順
2. 改善活動を盛り込んだレイアウトと目標の設定
   1. 改善を盛り込んだレイアウト構想の基本手順
   2. 生産コスト目標の設定
3. 生産性向上（人、設備）とレイアウト
   1. 労働生産性向上とレイアウト
   2. 設備生産性向上とレイアウト
   3. 新規設備導入とレイアウト
   4. バランス検討とレイアウト
4. その他の改善とレイアウト
   1. 生産リードタイム短縮とレイアウト
   2. 在庫改善とレイアウト
   3. 物流改善とレイアウト
   4. ５S活動とレイアウト
5. 詳細レイアウト構想（まとめ）
   1. レイアウト検討の制約・前提の明確化
   2. 設備等の相互関連性の明確化
   3. レイアウトパターンの検討
   4. 設備、工程等の必要面積の確認
   5. 工場使用可能面積の確認
   6. 必要スペースと利用可能スペースの整合化
   7. 利用可能面積内に必要面積を入れる
   8. 最終的な詳細レイアウトのまとめ
   9. 融通性、柔軟性を配慮した工場
6. コスト評価と総合評価
   1. 構想案のコスト評価
   2. レイアウトの総合評価

終わりに

参考　新型コロナ対策を配慮したレイアウト改善

セミナー講師

佐々木 伸 氏
日本ビジネスブレーン株式会社 代表取締役

日本大学理工学部機械工学科卒業。三井造船（株）プラントエンジニアリング事業本部にて、石油化学プラント、天然ガスパイプライン等の機器設計、配管設計に従事する。ジェムコ日本経営にて、部長コンサルタントとして多面にわたる領域の経営コンサルティングに従事する。日本ビジネスクリエイトにて、執行役員として設計領域、生産領域等製造業の全般領域での経営コンサルティングに従事する。アドビックコンサルティング取締役を経て、2006年日本ビジネスブレーン株式会社設立、代表取締役就任。製造業の現場改善、新生産ライン構築、設備企画、新工場建設企画、物流センター企画、製品コストダウン、事務改善、設計領域の業務改革、サプライチェーン改革、ERP導入を目指した全社業務改革、商品企画、新規事業企画など製造業の全般領域での実践型経営コンサルティングを手掛ける。

「儲かる工場のための設備企画・構想マニアル」、「満足できる工場レイアウト検討の基本原則と構想の進め方マニアル」、「IoT時代の設計力強化を目指した設計情報の可視化と改善・改革マニアル」、「適正在庫の決め方と在庫削減のすすめ方マニアル」（新技術開発センター）、ＳＣＰ入門（共著）、情報技術辞典（執筆者）等の執筆。

セミナー受講料

33,000円（消費税込・テキスト代を含みます。）