製造業における部門間連携と業務プロセスの最適化【LIVE配信】

製造業でよくある部門間の問題を考察し、
利害が対立する問題を改善する仕組みを学ぼう!

※本セミナーはZoomを使ったLIVE配信セミナーです。会場での参加はできません。

セミナー講師

(株)HTAコンサルティング 代表取締役社長 島崎 浩一 氏

<ご専門>
 ものづくり企業の生産性向上、QCD向上
<学協会>
 神奈川県中小企業診断協会会員、横浜企業経営支援財団の技術アドバイザー
<ご略歴>
 1979年3月 慶應義塾大学工学部機械工学科卒業
 1979年4月 三洋電機(株) 入社、主に生産管理・製造技術を担当
 1985年5月 日本ビクター(株) 入社、主にAV機器の設計を担当
 2006年2月 テクノ経営総合研究所にて大手ものづくり企業のコンサルティングを実施
 2011年11月 (株)浜テクアートで大手・中小ものづくり企業に対するコンサルティングを実施
 2020年9月 (株)HTAコンサルティングで大手・中小ものづくり企業に対するコンサルティングを実施し現在に至る

セミナー受講料

49,500円(税込、資料付)
■ セミナー主催者からの会員登録をしていただいた場合、1名で申込の場合46,200円、
  2名同時申込の場合計49,500円(2人目無料:1名あたり24,750円)で受講できます。
(セミナーのお申し込みと同時に会員登録をさせていただきますので、
   今回の受講料から会員価格を適用いたします。)
※ 会員登録とは
  ご登録いただきますと、セミナーや書籍などの商品をご案内させていただきます。
  すべて無料で年会費・更新料・登録費は一切かかりません。
  メールまたは郵送でのご案内となります。
  郵送での案内をご希望の方は、備考欄に【郵送案内希望】とご記入ください。

受講について

【配布資料】

  • 開催前日までにPDFにてお送りいたします。
    無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。

【Zoomを使ったWEB配信セミナー受講の手順】

  1. Zoomを使用されたことがない方は、こちらからミーティング用Zoomクライアントをダウンロードしてください。ダウンロードできない方はブラウザ版でも受講可能です。
  2. セミナー前日までに必ず動作確認をお願いします。
  3. 開催日直前にWEBセミナーへの招待メールをお送りいたします。当日のセミナー開始10分前までに招待メールに記載されている視聴用URLよりWEB配信セミナーにご参加ください。

セミナー趣旨

 「設計」/「生産」/「営業」各部門が独自に改善活動を行っても、部分最適に終始し、全体最適では改善効果が表れないことが多くある。また部門間の問題を解決しようとしても、お互いの利害が対立するため、改善できないことが多い。
 本講座ではよくある部門間の問題を取り上げ、利害が対立する問題を改善する仕組みを提案する。

受講対象・レベル

  • 設計・製造・生産管理・品質管理に係わる管理職、リーダー
  • 他部門との調整にお悩みの管理職、リーダー
  • 経営者

習得できる知識

  • 部門間問題の改善活動の進め方
  • 業務プロセスの具体的実施方法

セミナープログラム

  1. 一気通貫改革の必要性と目的
  2. N改善・A改善・部門間検討会による改善活動の進め方
    1. N改善・A改善の進め方
    2. A改善テーマ抽出に用いるロジックツリーの作成方法
    3. 部門間検討会の進め方
  3. 代表的な部門間をまたがる改善テーマ
    1. 品質低下の要因と関係部門
    2. コスト上昇の要因と関係部門
    3. 納期長期化・納期遅延の要因と関係部門
    4. 設計部門の生産性阻害要因と関係部門
    5. 製造部門の生産性阻害要因と関係部門
    6. 在庫増加の要因と関係部門
    7. 販路開拓の阻害要因と関係部門
    8. 新製品開発の阻害要因と関係部門
    9. 代表的な部門間をまたがる改善テーマ一覧
  4. 代表的な改善テーマと改善の進め方
    1. バラツキが最小となる設計を行う(ロバスト性の高い設計を行う)
    2. DR(設計審査)と設計検証を有機的に組み合わせた 標準開発プロセスの設定
    3. 新規点・変化点の管理強化
    4. チェックリストの有効化
    5. 科学的根拠に基づく購買部品のコスト交渉
    6. 仕様確定遅れの防止策とやるべきこと
    7. デイリー設計業務の見える化による 日次での工数・日程管理の可能化
    8. フロントローディング・CE設計の実施
    9. PLMの活用
    10. 標準時間設定による予実管理実施と予実差異発生時の改善実施
    11. 異品番同一部品の品番統合
    12. やむなく正式発注なしで生産スタートする場合にやるべきこと
    13. フォーキャスト情報で生産スタートする場合にやるべきこと
    14. 新製品開発会議/アイデア会議 の継続開催
    15. オープンイノベーション(外部技術)の活用
    16. IoTの活用
  5. 一気通貫改革の実際事例紹介(品質向上の事例)

キーワード:設計、生産、製造、開発、連携、利害、部門、改善、効率、品質、管理、セミナー