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QUESTION 質問No.333

なかなか生産性が上がりません。

生産 生産マネジメント | 投稿日時:
私はプラスチックの食品包装容器の製造業をやっています。運転サイクルもこれ以上あげられず、機械的にも原価償却がとっくに終わった機械を無理して動かしています。サイクル等を上げるとサイクル負荷に耐えられずすぐにエラー等で止まってしまいます。

上司からはサイクルを上げろと言われますが、それは無理なので別の切り口を探しています。


ANSWER
回答No1 | 投稿日時:

 装置産業の生産システム開発、設備設計、経済性工学セミナー講師などの経験から感じたことを述べます。この場は手法を主に紹介しているサイトですので、主に経済性工学の視点で整理したいと思います。

 具体的なデータを提示していただければ、すぐどうすればよいかの答えは出せると思います。本質問内容では一般論で回答するしかないため推測での判断となってしまいますことをご容赦願います。ただ、生産性の低い機械で受注できていることを考えると、生産数が少ない等の理由で競合がないとか特殊なノウハウの必要な製品であることも考えられます。

 上記を踏まえ、以下の2つの視点で考えてみます。
(1)サイクルタイムの速い機械と入れ替える
 装置産業の場合には、生産性は機械のサイクルタイムでほぼ決定されてしまう例が多いと考えます。償却が終わっている機械ということですので、10年以上古い機械であることが推察されます。機械のサイクルタイムは、最新の機械と比較すれば、2培ぐらい違うのではないでしょうか。少なくとも30%最新の機械は速いと推測されます。
 ここでは、分かりやすい数字にして結論を述べます。例えば、サイクルタイムの違いが30%だと仮定すると、8時間/日の稼働だとしても、10名の作業員の場合、約3名の省人化が可能となるわけです。この省人効果だけでも2000万円ぐらいの機械を購入しても4年程度で回収できてしまいます。装置産業の場合には、機械の稼働率が生産性に寄与しますので交代制勤務が一般的となります。そすることでさらに回収期間が早まります。

(2)別の切り口からの解決策
 おそらく、現在使っている機械は単能機であるt思われるため、成形後のバリ取りや仕上げ処理等で人海戦術をやっておられる可能性もあります。そこで、簡単な治工具設計で生産性を上げることも可能だと考えられます。ただし、2交替、3交替とシフト勤務を導入すれば、見かけ上の生産性は上がりますが、最新機械を導入する場合と比較すると、大きな機会損失となってしまうことも考慮しなければならなくなることを付け加えさせていただきます。

 ぷろえんじにあ 代表 粕谷茂
 




ANSWER
回答No2 | 投稿日時:

日本コストプランニング㈱間舘と申します。
まず、ご質問の内容を確認させていただきたいと存じます。
生産性という言葉ですが、具体的には、1日(定時間)の生産数量を増やしたいということでよろしいでしょうか?
運転サイクルは、食品包装容器を成形する機械のサイクルタイムとの認識でよいでしょうか?

上記がYESであることを前提に申し上げます。
成形機の稼働率を把握されているでしょうか?
一定時間(就業時間)内に成形機は、どれだけの時間稼働していますでしょうか?
つまり、設備機械の停止時間がどの程度になっているか、停止してしまう要因は何であるのかを整理することです。

これらについて、現状を把握することが必要です。
停止の要因には、何があり、どの程度発生しているのかを数値で掴まえることです。
そのうえで、停止要因への対策を実現性や経済性の面から検討し、改善計画を立てることです。

トヨタ自動車でも古い機械が現役で動いています。(40年以上前の機械が動いていました。)

この他にも、成形機の生産スケジュール(作業計画)の組み方や成形機の段取り時間を短縮するなどの方法が考えられます。
簡単ですが、別の切り口ということでご紹介させていただきます。




ANSWER
回答No3 | 投稿日時:

工場ですぐ使える品質改善技法の開発と普及活動を行っている高崎ものづくり技術研究所の濱田と申します。

新しい機械との入れ替えや、サイクルタイムを上げることができないという前提で改善案を考えてみます。

そこで登場するのが可動率です。
可動率とは、「設備を動かし、生産を行いたい時に、正常に動いてくれていた時間の割合」を指します。 例えば、設備を運転しようとしていた時間が8時間だと仮定します。しかし、実際にはトラブル等が発生し、動いていた時間は、6時間だったとします。その時の可動率は、6時間/8時間で計算され75%となります。トラブル以外に、注油点検、調整時間、切り替え時間、段取り時間なども機械の可動率を下げます。

まず可動率はどれくらいかを実測して把握し、可動率を下げている要因を洗い出します。その要因一つ一つを短縮するための改善を実施します。

また工場の能力はネック工程の能力以上には上がりません。しかしそのネック工程の機械がフル稼働していない場合も多いのです。ネック工程はどこか?その工程は100%可動しているか?に注目して改善を行っていくことをお勧めします。




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