その設計が事故を生む！疲労破壊を止める寿命予測と対策

セミナー趣旨

 製品や部品の破壊は、死亡事故や大規模なリコールにつながる重大なリスクです。過去の事故原因をみると、設計ミスが34％、使用環境条件の見誤りが26％と、設計に起因するものが全体の60％を占めています。さらに破損の78％は疲労破壊が原因であり、設計段階での対応が不可欠です。

しかし、疲労破壊を防ぐための設計知識や寿命予測手法を体系的に学ぶ機会は限られています。その結果、現場の設計者が十分に対策を講じられず、事故リスクを抱えたまま製品が市場に出てしまうことが少なくありません。今こそ設計者自身が正しい知識と手法を身につけ、実務に反映させることが求められています。

そこで、疲労破壊を未然に防ぐ設計手法と、寿命予測の有効な手法を体系的に学べるセミナーを開催いたします。
本セミナーでは、講師が製品開発で実践してきた具体的な設計ノウハウや事例を交え、疲労強度設計の基礎から実践的な活用方法までを解説します。対話形式で進めるため、理解を深めながら現場で活かせる知識を習得できます。

本セミナーを受講することで、破壊事故を未然に防ぐための設計力を獲得し、自社製品の安全性と信頼性を高めることができます。 

セミナープログラム

１．破壊事故

１.１　空飛ぶタイヤ

１.２　ハブ破損の原因

１.３　破壊事故の原因

２.　疲労強度設計で重要なこと

２.１　機械はなぜ、どのように壊れるのか？

２.２　本講座で得られる強度設計の知識

２.３　製品の破壊を防ぐには

　　２.３.１　要求仕様･使用環境条件の明確化

　　２.３.２　設計FMEAの活用

　　２.３.３　設計指針の活用

　　２.３.４　強度解析と実験の併用

　　２.３.５　許容応力と安全率の精度

　　２.３.６　製品構造体の材料の健全性と品質の確保

　　２.３.７　過去のトラブル事例集の活用

　　２.３.８　デザインレビューの活用

　　２.３.９　設計FMEAの活用

３.　疲労強度設計手法

３.１　破壊形態

　　３.１.１　静的破壊

　　３.１.２　衝撃破壊

　　３.１.３　疲労破壊

　　３.１.４　クリープ破壊

　　３.１.５　遅れ破壊

３.２　疲労破壊

　　３.２.１　機械材料の疲労

　　３.２.２　疲労のき裂

　　３.２.３　疲労破壊のき裂進展

３.３　疲労寿命予測

　　３.３.１　S − N線図

　　　　事例１　異種金属の溶接接合部疲労強度評価

　　　　事例２　高圧燃料供給システムのエンドキャップ部の疲労強度評価

　　３.３.２　疲労限度線図

　　　　事例３　ターボチャージャのタービン翼車設計

　　　　演習１　高圧燃料システムの疲労強度評価

　　３.３.３　応力拡大係数とき裂進展速度（パリス則）

　　　　事例４　タービン翼疲労破面からの応力推定

　　　　事例５　燃料パイプとカップのロー付け接合部の破壊強度評価

　　　　事例６　大陸間弾道ミサイルポラリスの開発

　

４.　製品開発や不具合対策の疲労強度設計

４.１　疲労強度設計フロー

　　　　事例７　高圧燃料供給システムのプレート変形対策

４.２　疲労強度設計で注意すべきこと

　　　　事例８　高圧配管を取り付けた時に発生する応力

５.　おわりに

セミナー講師

伯耆田 淳 氏
ほうきたコンサルタント 代表

1984年日立製作所自動車機器事業部に入社以来、ターボチャージャ、熱線流量計付きスロットルボディ、高圧燃料供システム、インジェクタ、高圧ポンプ、モータ、インバータなどの開発設計及び生産立ち上げに従事。
４回の北米駐在で、デトロイト近郊のテクニカルセンタで10年、ケンタッキーの工場で９年の合計19年を北米で、ターボチャージェのジョイントベンチャー開発活動で２年間をドイツで、残りの18年間を日本で、全世界の顧客及びサプライヤ及び研究所と製品開発、現地での部品調達、生産立ち上げ、品質問題解決、プロジェクト取り纏めを行った。
2023年４月に北米から帰国後、教育関連の仕事に従事、2024年４月末に日立Astemoを退社。
現在、ほうきたコンサルタントで技術と英語の研修などの支援を推進中。

（日立製作所自動車機器事業部は2009年分社化により日立オートモーティブプロダクツになり、その後合併により日立Astemo株式会社となった） 

セミナー受講料

 43,000円（消費税込）

備考

職場・自宅 全国どこからでも参加できます。
「ZOOM」を使用します。
※アプリをインストールせずブラウザから参加できます。

※録音・録画・撮影はご遠慮下さい。