「設計標準化」で効率的に業務改善する方法

セミナー趣旨

開発設計時には 製品品質確保のためにも標準規格は不可欠です。しかし、最近の設計は構造が複雑になる、関わる人数が増える、開発時間がどんどん短くなるなど、厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていませんか？

設計者として、規格をブラッシュアップするためにも、その規格ができた意味や背景を理解しておくことが重要です。

そこで、「設計の規格＝標準化」する必要性を再認識するセミナーを開催いたします。本セミナーでは、標準化における経験豊富な講師が、規格の制定理由や策定の考え方とその方法を、事例を示しながらわかりやすく解説します。

本セミナーを受講することで、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動が行えるようになります。

セミナープログラム

１．設計で「標準化」は重要！必要！

1.1　開発を取り巻く現状

1.2　求められる品質，コスト，スピード

1.3　「安定した品質」の開発が必須！

1.4　「標準化」で設計品質・製品品質を強くする！

1.5　まず身近なところから

1.6　「標準化」の目的・内容を明確に

1.7　組織の 知識・経験・体験 から「知恵」を組立

1.8　企業全体が効果を得られる

２．標準化を実現する！

2.1　考え方を整理する〜フレームワークの活用〜

2.2　直面している課題を見出す（ロジックツリー）

2.3　課題解決の内容を絞り込む（ECRS）

2.4　解決の道順・役割を決める（フロー図／RACI）

2.5　課題をどう変えたいのか（As is／To be）

2.6　課題発生の要因を絞り込む（特性要因図）

2.7　「標準化」する内容はじゅうぶんか（MECE）

2.8　標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）

2.9　品質・コスト・スピードを踏まえて標準化（Q.C.D）

2.10　標準化したあとが一番重要（データ管理の５S）

2.11　ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」

2.12　プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム

３．実際の「標準化」例

3.1　実務経験・失敗から作り出す

3.2　例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」〜外筐隅部の変形防止〜

3.3　例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」〜ガスのリークを防ぐ〜

3.4　例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」〜ケース開きによる危険を防ぐ〜

3.5　例４「ナットを使うか，タップを切るか」〜必要・不要の基準を決める〜

3.6　例５「安全最優先で部品構成遵守」〜絶対に変えてはいけない構造〜

3.7　例から見る「標準化」の組み立て方 〜例１，３，５ から〜

3.8　標準化した内容の周知・保管・更新

４．標準化で組織変革〜効率的な活動をする組織〜

4.1　標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）

4.2　人員の確保〜知見のある人，同じ部署だけではなく〜

4.3　時間の確保〜重要な組織活動〜

4.4　情報の集め方〜属人化を無くす（SECI）〜

4.5　小さな効果を積み重ねる〜ひとつの標準化で終わらない〜

4.6　成果をノウハウナレッジとしてまとめる〜口伝では失われる〜

５．まとめ

セミナー講師

平池 学 氏
構造アナリスト
神上コーポレーション 顧問

（株）テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者
   日本ピーマック（株）　技術部　主任

セミナー受講料

33,000円（消費税込）