New! 「設計標準化」で効率的に業務改善!

~品質・コスト・スピードアップのための考え方~

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    セミナー趣旨

     

       開発設計時には 製品品質確保のためにも標準規格は不可欠です。しかし、その規格ができた意味や背景について後から調べたりしたこと、知っている人を探したこともあると思います。設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になる、関わる人数が増える、開発時間がどんどん短くなるなど、厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が今の品質基準と合わなくなってきている、新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。その時、私たちは自ら「新しい約束事を定める=標準化」を行う必要が出てきます。
     今回、本セミナーでは、「設計の規格=標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動,スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。みなさんの設計が標準化を通してさらに 安定した、高品質なもの になるように支援したいと思います。

     

     

    セミナープログラム

     1 設計で「標準化」は重要!必要!
      1.1 開発を取り巻く現状
      1.2 求められる品質,コスト,スピード
      1.3 「安定した品質」の開発が必須!
      1.4 「標準化」で設計品質・製品品質を強くする!
      1.5 まず身近なところから
      1.6 「標準化」の目的・内容を明確に
      1.7 組織の 知識・経験・体験 から「知恵」を組立
      1.8 企業全体が効果を得られる

     2 標準化を実現する!
      2.1 考え方を整理する〜フレームワークの活用〜
      2.2 直面している課題を見出す(ロジックツリー)
      2.3 課題解決の内容を絞り込む(ECRS)
      2.4 解決の道順・役割を決める(フロー図/RACI)
      2.5 課題をどう変えたいのか(As is/To be)
      2.6 課題発生の要因を絞り込む(特性要因図)
      2.7 「標準化」する内容はじゅうぶんか(MECE)
      2.8 標準化できるまで繰り返し試みる(PDCAサイクル)
      2.9 品質・コスト・スピードを踏まえて標準化(Q.C.D)
      2.10 標準化したあとが一番重要(データ管理の5S)
      2.11 ケーススタディ:「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
      2.12 プロトタイプ例:標準化フローダイヤグラム)

     3 実際の「標準化」例
      3.1 実務経験・失敗から作り出す
      3.2 例1「板金の上穴/下穴の位置を決める」…外筐隅部の変形防止
      3.3 例2「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」…ガスのリークを防ぐ
      3.4 例3「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」…ケース開きによる危険を防ぐ
      3.5 例4「ナットを使うか,タップを切るか」…必要・不要の基準を決める
      3.6 例5「安全最優先で部品構成遵守」…絶対に変えてはいけない構造
      3.7 例から見る「標準化」の組み立て方…例1、3、5から
      3.8 標準化した内容の周知・保管・更新

     4 標準化で組織変革〜効率的な活動をする組織〜
      4.1 標準化の仕組みを作る組織づくり(FMEA、プラットフォーム)
      4.2 人員の確保…知見のある人、同じ部署だけではなく
      4.3 時間の確保…重要な組織活動
      4.4 情報の集め方…属人化を無くす(SECI)
      4.5 小さな効果を積み重ねる…1つの標準化で終わらない
      4.6 成果をノウハウナレッジとしてまとめる〜口伝では失われる

     5 まとめ
      5.1 標準化はQCDと一体
      5.2 全員活動だという認識をもって
      5.3 会社を良くする活動の1つ
      5.4 自分自身の成長も!
     

    セミナー講師

    平池 学(ひらいけまなぶ) 氏
    神上コーポレーション株式会社 顧問 / 構造アナリスト

    <講師紹介>  元 株式会社テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者 / 元 日本ピーマック株式会社 技術部 主任
    ☆建築衛生設備(ビル用エアコン)から携帯電話,工場生産設備の設計を行っていた。特に携帯電話の設計についてはガラケー〜スマホ・タブレットの開発全般に関わり、その中で強度解析(CAE)について多くの知見を得た。
    【神上コーポレーション】…IoT開発リスクへジャー 開発体制のリスク診断を実施しています(無料)。5ゲン主義に基づく設計&指導。材料から構造設計&指導(化学⇔機構の融合)。トータル製品開発の設計&指導。IoT、ウェアラブル端末機器設計エキスパート。

     

    セミナー受講料

    お1人様受講の場合    53,900円[税込]/1名      
    1口でお申込の場合    66,000円[税込]/1口(3名まで受講可能)

    受講について

    • 本セミナーの受講にあたっての推奨環境は「Zoom」に依存しますので、ご自分の環境が対応しているか、お申込み前にZoomのテストミーティング(http://zoom.us/test)にアクセスできることをご確認下さい。
    • インターネット経由でのライブ中継ため、回線状態などにより、画像や音声が乱れる場合があります。講義の中断、さらには、再接続後の再開もありますが、予めご了承ください。
    • 受講中の録音・撮影等は固くお断りいたします。

     

    受講料

    53,900円(税込)/人

    ※セミナーに申し込むにはものづくりドットコム会員登録が必要です

    開催日時


    10:30

    受講料

    53,900円(税込)/人

    ※本文中に提示された主催者の割引は申込後に適用されます

    ※銀行振込

    開催場所

    全国

    主催者

    キーワード

    技術マネジメント総合   経済性工学   タイムマネジメント

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