工場改善“ムダ取りと流れづくりの実践”

セミナー趣旨

＜自社の改善は、成果・レベルアップにつながっていますか？＞
自社の問題・課題を的確に捉え、レベルアップにつながる改善になっていますか？改善方法とその適用範囲は現場ごとに異なります。この講座では、日々大きく変化する市場環境に適応しながら、更に改善のレベルアップを狙いに、工場、モノづくり現場の改善をどう進めるかを具体的な実践方法、事例を交えながら習得する研修です。座学で基本的な考え方と方法（IE手法・ムダ取り）を習得し、更に模擬演習と実践事例の研究を通して、改善の具体的な実践のノウハウを習得します。改善の実践では、ムダ取りから工場全体の流れづくりを研究します。単に改善の手段の適用だけでは、活動が進まない事が多々あります。改善の心技体（意識・スキル・仕組み）について、特に改善の心（意識・意欲）をどのように現場に広げるかにポイントを置きながら研究します。

セミナープログラム

1. 工場改善の基本
   1. 「現場の問題、課題」の捉え方
   2. ムダと付加価値を見分ける
   3. 「7つのムダ（運搬・動作・手待ち・つくり過ぎ・在庫・不良・加工に潜むムダ）を掴む
      【演習】IEの基本「ムダを見つける方法：①ワークサンプリング法、　②作業分析（ビデオ分析）法
2. ムダ取り（ムダに着眼し、ムダを取る方法）
   1. 作業のムダ（動作・運搬のムダ）を取る
   2. 工程間のムダ（手待ち・つくり過ぎ・在庫のムダ）を取る
   3. 不良・加工に潜むムダを取る（「なぜなぜ分析」による原因追究法を学ぶ）
3. ムダ取りの実践研究
   【演習】模擬ラインの分析～改善実習
   1. 模擬ラインの現状把握（ビデオ分析、ラインの生産性の捉え方を習得する）
   2. 模擬ラインの改善案の検討
   3. 模擬ラインの改善の実践
4. 改善事例の研究（改善の実践ビデオから、標準作業づくりを学ぶ）
   1. ムダ着眼の実践方法
   2. 標準作業の考え方を学ぶ：標準作業（サイクル、リズムのある作業）をつくり、継続的に改善サイクル
       を回す
   3. 標準作業の実践方法を事例で学ぶ
5. 不良・不具合の改善（なぜなぜ分析の実践）研究
   【演習】ボール発射機の分析～改善実習
   1. 不良・設備不具合（稼働率向上）問題の改善の進め方
   2. 不良・トラブルの現状把握（不良のデータ分析の基本的は方法を学ぶ）
   3. なぜなぜ分析の実践（ボール発射機による不良・不具合の改善の実践）
6. 工場全体のモノと情報の流れの分析と改善（VSM：バリューストリームマップの活用法）
   1. 工場全体のモノと情報の流れを捉える（流れを付加価値とムダで捉える）
   2. モノと情報の流れからムダを取る（標準作業で工場全体の流れをつなぐ）
   3. VSMの事例研究（実際の事例でVSMの描き方を研究する）

※プログラムは都合により変更になる場合があります。

セミナー講師

香川 博昭 氏
日本IE協会専任講師　香川改善オフィス 代表

1958年大阪府生まれ。関西日本電気(株)生産革新推進室を経て、現在、香川改善オフィス代表を務める。企業の「改善」指導　（コンサルタント）、現場改善関係のセミナー講師として活躍する傍ら、「実践IEの進め方」、「現場改善力」、「事例でわかる設備改善」、「ムダ取りの実践」などの著作がある。
国内から海外まで種々のモノづくり工場で、生産革新活動（Q：品質向上、C：生産性向上、D：リードタイム改善）の指導を担当。机上の理論ではなく、現場での実践型指導を得意とする。

セミナー受講料

日本IE協会・他地区IE協会 会員 72,600円
日本生産性本部 賛助会員 83,600円
一般 88,000円
※1名分・テキスト代込み・税込み

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当方で企業名から調査します。またこれを機会に会員登録をご検討の方は、
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