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QUESTION 質問No.428

QFDを効果的に活用できるシステムに関する

設計・開発 品質マネジメント | 投稿日時:
情報を有効活用する仕組を種々検討しておる中、開発段階の後戻り(不具合)防止として、QFDの効果を最大に引き上げる術を模索しております。課題は、ある開発での2元表に記載される項目が、個々の事業所、担当者に委ねられてしまう点と会議時間の関係で詳細審議できない点で、結果として、過去作成分の再利用で更新改訂がなされず、抜けが生じてしまうことです。
解決策として考えていることは、お客様要求品質と品質特性、狙いの品質、品質目標などの情報をデータベース化(構築)し、当該開発対象として、経験が浅い開発者でも、簡単に、必要なワードを抽出し、上市までに検証する対象を抜けなく補完できるシステムです。ISIDさん以外で上記に類するシステムをお持ちか開発が可能な企業をご存知であればご紹介ください。宜しく御願い致します。


ANSWER
回答No1 | 投稿日時:

新規受注の商用車用ドラムブレーキの品質保証計画責任者として「QFDを活用した品質保証計画」を作成したしんきプロジェクト事例をご紹介しますので、参考にしていただければと思います。
1.プロジェクトの背景
イギリスの提携先の新技術をベースにした設計コンセプトが評価され、客先の開発部門が受注を決定したところ、品証部門が、部品納入実績しかない当社にとっての初の組み立て完成品が、製品として機能しない心配があるとの理由で受注反対を主張する中、顧客トップの判断は、「品証担当専務をリーダーとし、各部門の課長もしくは係長10人からなるプロジェクトチームが新製品の品質を監視する」ことを条件に受注するというものでした。
2.提出した品質保証計画の概要
「確実に機能するブレーキ」をトップ事象にしたQFDにより展開した209項目の末端要因と、9種類の保証方法とのマトリックス図の中で、どの末端要因をどの保証方法で保証するのかが分かる図(A3用紙を縦に使って6枚、つなげると2.2m)に表紙をつけたものを提出。
3.客先の反応
各部門から、欲しい資料の見本としてファイル1冊分を事前にもらっていただけに、各部門の責任者の顔には明らかに不満の表情が読み取れ、緊張していたところ、リーダーの専務から「自分はこのような資料が欲しかった。この資料を精査して、このプロジェクトの品質保証計画のベースにするように」との発言があり、提出資料が品質保証計画として受理されたのです。
4.提出した品質保証計画の精査結果
1)客先
追加して提出した資料を品証部門のプロジェクトメンバー以外に配布したところ、過去のクレーム経験から2項目の展開漏れの指摘を受ける
2)社内
筆者が開発経験がないための展開漏れを懸念して、展開要領を説明して開発部門にQFDの作成を依頼したところ、430項目を超える末端要因に展開されたので、最終的にこのQFDを社内に終える品質保証計画のベースとした。
5.効果
1)客先との一体感を持った品質保証計画の遂行
9つの保証方法に、エンドユーザーを念頭に「客先保証」という項目を入れたことを専務が高く評価したことから、品質保証計画の遂行における一体感が生まれ、項目によっては客先が保証を引き受けてくれた。
2)周知を集めた品質保証計画となった
QFDと9つの保証方法とのマトリックス図により、品質保証計画の見えるかが図られ、結果として、周知を詰めることに成功し、結果として、保証項目の漏れ防止とともに、保証計画の遂行が、目的を理解した的確なものとなった。
3)QFDの品質保証体系図への組み込み
QFDは、開発の信頼性向上につながるとともに、雪渓思想を具体的な形で製造部門に伝達することができる点が評価され、品質保証体系図に組み込まれ、全客先の製品の品質保守御計画が対象となった。
4)QFD末端要因に対する品質保証体制の漏れ防止
QFDにより展開された末端要因それぞれに、検査仕様書とQC工程表のナンバーを記入する欄を設けることにより、品質保証体制の漏れを防止するとともに、保証計画の目的が明確となるため、計画遂行が的確になる。
5)開発と製造・品証の一体感を持った品質保証計画の遂行
QFDが、開発と製造・品証のコミュニケーションツールとして機能したことにより、双方からの具体的提案を交わすなど、一体感を持った品質保証計画の遂行につながり、結果として、高効率で的確な品質保証が可能になった。
6.QFD展開要領
上記のような効果を手にするためには次の2点がポイントです。
1)展開は、逐次二項目展開
展開は、互いに独立した二項目への展開を順次行う。3項目や4項目への展開は、展開漏れが分からず、結果的に信頼性が失われるので要注意です。
2)トップ事象は、先ず、展開時干渉しない項目に分ける
トップ事象は複雑なものが多く、一時展開からの逐次二項目展開は出来ないので、先ず、展開時、相互に干渉することの無い項目に分ける必要があります。この事例の場合、9項目に分けてから、それぞれの項目をトップ事象にして、逐次二項目展開に入りました。
7.おわりに
ご質問の趣旨を取り違えているところがあるかもしれませんが、そいった点については、再質問をお受けする形でお答えしたいと思いますので、よろしくお願いいたします。




ANSWER
回答No2 | 投稿日時:

「QFDの効果を最大に引き上げる術はないか」というご質問に直接お答えするものではないので、お役に立てるかどうかは分かりませんが、私の個人的な意見を書かせていただきます。

ご質問内容から私が理解した積水化学工業様が求めておられるシステム仕様は、

1. データベース化(要求仕様、品質仕様等)
2. 分散利用が可能(各事業所、各担当者)
3. 随時再利用、更新が可能
4. コミュニケーションツールとして利用可能(会議時間や審議の短縮)
5. キーワード検索が可能
6. 追跡機能がある(Traceability)

特に、「誰がいつ、どんな仕様を追加・変更し、その追加・変更した仕様が、他のどの仕様に影響し、その影響を受ける仕様を担当しているのは誰か」、または「どの仕様を検証(テスト)していないか、その未検証の仕様は他のどの仕様に影響するのか」などが管理する、No.6の「追跡機能」がもっとも重要な要求ではないかと想像します。

「最適なツールを最適な時に最適な方法で用いる」という観点から申し上げれば、QFDは上記のシステム仕様を満たさないのではないかと思います。

もし私の理解が正しければ、QFDに代わって、「仕様書管理ソフトウェア」の方が適しているのではないかと思います。

私はIBM Rational DOORSの経験しかありませんが、仕様書管理ソフトウェアとしては定番のシステムです。そして上記のシステム仕様をすべて満たしています。

私がこれまで行ってきたことは、

1. 要求仕様からQFDのレベル階層化を使って設計特性、設計仕様、設計品質などに分解する
2. その階層化されたQFDを参考に、設計特性仕様書、設計仕様書、品質仕様書など、各仕様書をIBM Rational DOORS上に作成する(データベース化)
3. QFDを参考にIBM Rational DOORS上の各仕様書の各項目のリンクを張る(リレーショナル・データベース化による追跡機能)
4. 各仕様書の各項目ごとに担当者を割り当て、他から影響(追加・変更、リンクなど)を受けた場合の通知機能(メールなど)を持たす
5. テスト(検証)仕様書もIBM Rational DOORS上に作り、各テスト項目と仕様項目とのリンクを張り、検証された仕様、未検証の仕様などを抽出できるようにする

などです。QFDは最初に仕様項目を漏れなく抽出するために用いますが、仕様書を一旦作成してしまったあとは、IBM Rational DOORSの強力なデータベース機能、追跡機能を利用しています。

QFDの利点の一つに「優先順位付け機能」があります。IBM Rational DOORSなど仕様書管理ソフトウェアを使った場合、この「優先順位付け機能」はどうなるのか、という疑問を持たれるかもしれませんが、IBM Rational DOORSの場合、リンク数で代用しています。つまり「他の仕様書や他の仕様項目からのリンクが多ければ多い仕様項目ほど、重要な仕様である」と理解するようにしています。

少しでも参考になれば幸いです。




ANSWER
回答No3 | 投稿日時:

市場にはQFDエディタ(編集ソフトウェア)は数多くありますが、ご要望に沿うようなシステムはなかなか見当たりません。私はQuantum XLをはじめ、いくつかのソフトウェアでQFDを作っているのですが、どれもQFDエディタの域を出ません。

私も質問者様と同様の問題を以前抱えていたことがあります。私の場合はQFDに限らず、FMEAでも同じような問題がありました。つまりQFDやFMEAのファイル数が多くなり、かつネットワーク上や各PC内に分散されていたため、再利用ができなかったというものです。そのため新製品開発の際は一から作り直さなければならない、というような生産性に関わる問題がありました。

幸いにも(?)、私が携わる新製品開発は、新製品といっても、恐らく80%近くは現状の製品または既存技術の再利用で、残り20%がまったく新しい試み、というようなものです。そのためQFDやFMEAの80%も再利用できます。

そこで過去のQFDやFMEAを集めて、マスターQFDやマスターFMEAを作りました(データがすでに入っているテンプレートのようなもの、とお考えください)。これを再利用(修正)することで80%以上は網羅できます。

そして新製品開発の際は、残り20%に当たるNUD要求仕様(NUD: New、Unique、Difficult)に対してだけ、QFDやFMEAを作るようにしています。これを差分QFDとか差分FMEAと呼んでいます。

つまり新製品開発の際は、修正を加えたマスターQFDと差分QFD(修正を加えたマスターFMEAと差分FMEA)をセットで揃えることで、漏れの防止と生産性の向上を図っています。

ソフトウェア・ツールなどを用いず、あまりスマートは方法ではないかもしれませんが、新製品開発の頻度を考えれば、バランスのとれた方法だと私自身は思っています。

以上、参考になれば幸いです。




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