品質不具合を防止し、安全で高品質な製品を実現するために、さまざまな手法が考案されて多くの企業で実施されています。その中で今回は、トヨタ自動車が開発し広く活用が進んでいる品質不具合未然防止手法DRBFMについて、概要やその考え方・進め方、メリット、FMEAとの比較などを紹介します。
DRBFMとは
DRBFMとは、トヨタ自動車が開発し、2001年からトヨタグループで展開したのをはじめ、広く活用が進んでいる品質不具合未然防止手法です。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とDR（Design Review：デザインレビュー）を、設計の変更点に着目して体系化した運用方法であり、「設計者が変更点・変化点※に着目し、心配点をしっかり洗い出して設計的対応を考えた上、有識者、専門家を交え多くの知見からデザインレビューして未然防止を図る手法」（トヨタ自動車WEBサイト「トヨタ自動車75年史」より）と捉えることができます。故障モード（Failure Mode）に基づいてDRを行うことから、「Design Review Based on Failure Mode」の頭文字を取ってDRBFMと名付けられています。
※ 変更点とは設計や仕様を意図的に変えた点、変化点とは使用環境が変わった点を指します。
DRBFMのメリット
上記のようにDRBFMは設計の変更点に着目するのが特徴であり、トヨタ自動車のGD3（GDキューブ：Good Design, Good Discussion, Good Design Review）の考え方に基づき、設計変更の影響を徹底的に議論してから設計審査を実施するものです。この手法を採用することで、以下のようなメリットが得られます。
効率的に不具合を未然防止できる
設計変更点を起点に分析するDRBFMを実施することで、従来のFMEAよりも効率良く不具合の未然防止を図ることができます。ただしここで、従来設計において信頼性が確保されていることが前提となることに注意が必要です。
変更点を一元管理できる
DRBFMの様式を用い、変更点を起点に一元的に整理することで、変更点をもれなく把握し、影響の大小にかかわらず管理することができます。
関係者と情報や問題点を共有できる
DRBFMの考え方の肝要となるのは、問題発見・解決のための徹底的な議論です。設計部門だけでなく製品開発に関係する各部署が広く参加し、より良い製品作りを目指します。この議論を通じて製品開発に関わる情報や問題点を各部署が共有でき、それぞれが検討すべき項目を明確化して開発を円滑に推進することができます。
DRBFMとFMEAの違いとは
FMEAは製品やプロセス全体で発生する問題の未然防止が目的であり、全ての故障モー...
いっぽうDRBFMでは故障モード単独のリストアップではなく、変更点における故障モードを基に心配点（問題とその原因）を抽出し、さらにDRを実施して漏れを防ぐことに重点が置かれます。つまり、変更によってどのような心配点が発生するかを見出すことが肝要になるということです。
【『DRBFMとFMEAの違いとは？DRBFMの進め方』詳しい解説記事はこちら】
FMEAとは
FMEAとは「Failure Mode and Effect Analysis」の略で、日本語では「故障モード影響解析」と呼ばれます。故障・不具合の防止を目的とした体系的な分析手法であり、「設計の不完全や潜在的な欠点を見出すために構成要素の故障モードとその上位アイテムへの影響を解析する技法」と定義されます。まず事前に予測される故障モードを列挙し、重要度が高いものを「重要度＝発生頻度×影響度×検知難易度」により抽出して対策を講じるという手順で行います。
トップダウン手法のFTA（Fault Tree Analysis：フォルトツリー解析）に対して、FMEAはボトムアップ手法と捉えることができます。
DRBFMワークシートの例
DRBFMの実施に当たっては、変更点・変化点を記載したワークシートを作成します。これにより、設計や変更点の要点を事前に整理できるうえに関係する各部署間での共有が容易になり、活発で有意義な議論を行うことができます。
DRBFMワークシートはそれぞれの企業やプロジェクトの状況に応じたフォーマットで作成されますが、一例としてトヨタ自動車WEBサイト「トヨタ自動車75年史」で公開されているフォーマットを引用します。
【図1】DRBFMワークシートの例
（トヨタ自動車WEBサイト「トヨタ自動車75年史」より引用）
DRBFMワークシートの項目
DRBFMワークシートには、大きく分けて以下の項目が必要となります。
1) 変更点・変化点とその目的
変更・変化した部分はどこか、なぜ変更・変化したか
2) 変更に関係する心配点
どのような故障モードが考えられるか
3) 心配点が起こりうる状況
どのような場面で故障モードが考えられるか
4) 顧客への影響
故障モードが顧客にどのような影響を与えるか
5) 心配点を解消する設計
心配点を解消するためにどのような設計をしたのか
6) 推奨する対応
DRBFMにより見つかった問題点は何か
7) 対応の結果
「心配点を解消する設計」によって故障モードがどのくらい解決したのか
以上のうち 5) までを設計部門が記入し、DRを実施して議論を重ねたうえで 6)、7) を満たしていきます。この「議論」がDRBFMで最も重要なポイントです。DRは「設計審査」と訳されることがありますが、DRBFMにおいては「審査」よりも「議論」が重要なのです。各部門の専門家の知見を集め、さらに良い設計を目指して議論することで、不具合を防止し、優れた品質の製品を実現することができます。
品質不具合未然防止について学ぶなら
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DRBFMについてのまとめ
DRBFMとは、トヨタ自動車が開発・展開し、広く活用が進んでいる品質不具合未然防止手法です。FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とDR（Design Review）を、設計の変更点に着目して体系化したもので、効率的に不具合を未然防止できる、変更点を一元管理できる、関係者と情報や問題点を共有できるといったメリットがあります。
DRBFMでは「議論」が最も重要なポイントです。各部門の専門家の知見を集め、さらに良い設計を目指して議論することで、不具合を防止し、優れた品質の製品を実現することができます。