3.仕組みを改善する基本
◆ 製造作業の見える化
私は2020年、新型コロナウィルス感染拡大対応でずっと家にいます。そこで久しぶりに自分の部屋の模様替えを始めたのですが、以前に苦労して解いた知恵の輪を見つけました。
その知恵の輪は、見た目はシンプルで誰でも簡単に解けそうなのですが、とても難しいモノでした。どうやっても外せなかったのですが、突然ひらめき挑戦したところ、いとも簡単に解くことができました。我ながらすごい発想の転換であり、自分の発想力や頑張り（大袈裟ですが実感です）にかなり感心したものでした。
しかし、今回はどうしても外せないのです。その時の発想の転換が何だったかも全く思い出せません。メモしておけばよかった！と今さら思っても後の祭りです。
工場でも同様です。いつも作っている製品ならば工具や部品の配置も工夫してスムーズに生産ができるのに、3か月に1度の少量品の生産になった途端、設計図を見たり使う道具を考えながらと、まるで初めて出合う作業のようになってしまう工場が多いものです。
これは「もう一度生産する」ことを前提に製造作業を見える化していないことが原因です。例え数年前に1度作ったことがあるだけという製品でも、同じ製品であれば前回の作業法を繰り返せば作れるはずです。ですから、1度目の生産の時に「ベストな方法」を、時間をかけてでも見つけ出して記録し、データ化しておけばよいのです。
組み立て順に部品を並べる入れ物を作ったり、工程を写真で記録するほか、実物大で部品の位置を形跡表示したテーブルクロスを作るなどして次回の生産に生かしたいものです。少量品の生産にこそ、モノづくりの実力が現...
今回の言葉
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多品種少量生産の肝は、製造作業の見える化にあり。
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「儲かるメーカー改善の急所<101項> 」
日本経営合理化協会出版局 柿内 幸夫