FMEA・DRBFMの基礎と活用方法

☆正しい設計・工程FMEA及び設計審査の進め方を解説いたします！！

～　迅速・正確に進めていくための考え方、実施法　～

講師

客観説TQM研究所 代表 鵜沼 崇郎 氏

【経歴】 東北大学工学部卒 (株）ツガミ　技術部員 (株）昭和機器工業　取締役技術部長・品質保証部長

受講料

■ R&D会員登録していただいた場合、通常1名様申込で49,980円（税込）から 　

・1名で申込の場合、47,250円（税込）へ割引になります。 　

・2名同時申込で両名とも会員登録をしていただいた場合、計49,980円（2人目無料）です。
(まだR&D会員未登録の方は、申込みフォームの通信欄に「会員登録情報希望」と記入してください。詳しい情報を送付します。ご登録いただくと、今回から会員受講料が適用可能です。)

受講対象・レベル

・製造に限らず、業務にたずさわる若手社員、係長、課長クラス

必要な予備知識

・特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします。

習得できる知識

・正しい設計・工程FMEA及び設計審査の進め方を理解できる。

趣旨

(1)トップダウンFMEAでは、まず機能を記載し、次に故障を想定し「この故障はなぜ起きるか？」と思いつく不具合を列挙する。これだと最初の故障の想定に漏れが生じ、さらに思いつく不具合にも漏れが生じ、FMEAは形だけの形骸化を避けられない。
(2)ボトムアップFMEAでは、先に故障を想定しない。部品ごとに故障モード（構造破壊）を列挙して「これが起きたらどんな影響が起きるか？」とボトムアップに追究する。従って、全ての故障を漏れなく予測することができる。
(3) 「故障」とは機能障害であり、「故障モードとは」構造の破壊です（JIS定義）。誤ったFMEAではこの区別がなく、故障も破壊も不良も、不具合は全て故障モードだと考えて失敗する。
(4) 設計変更の際に、データに基づいて設計審査とFMEAを迅速・正確に行うDRBFMを進めよう。
(5) 「分かり易い、やり易い」ことで圧倒的な人気を得ている絶対評価4点法を身につけよう。

プログラム

1．ご案内
　1-1．固有技術と管理技術
　1-2．FMEA理論の系統
　1-3．信頼性技法の役目
　1-4．システムの構成
　1-5．故障モードの定義（JIS）
　1-6．潜在的故障モードの誤り
　1-7．FMEAは重点管理に非ず

2．製品設計FMEA
　2-1．FMEAの手順
　2-2．例題1の対象
　2-3．ボトムアップ・トップダウン
　2-4．真壁肇先生の事例
　2-5．故障モードの列挙
　2-6.  機能ブロック図は不要
　2-7．評価
　2-8．演習問題
　2-9．ダメなFMEAの事例

3．FMEA概論
　3-1．相対法の欠陥
　3-2．対策が複数の場合
　3-3．部品業者の場合

4．特性要因図（工程設計の準備）
　4-1．JISの定義
　4-2．品質管理の意味
　4-3．管理用特性要因図
　4-4．魚骨図と表形式

5．工程FMEA
　5-1．手順
　5-2．工程の故障モード
　5-3．例題
　5-4．QA表とQC工程表
　5-5．QC工程表（左半分）
　5-6．QC工程表（右半分）
　5-7．QC工程表とFMEAの合体

6．DRBFM（故障モードに基づく設計審査）
　6-1．より迅速・正確な設計審査
　6-2．機能・商品性の低下
　6-3．その他の心配点
　6-4．FMEAの実施

【質疑応答・名刺交換】