ゼロから学ぶ現場改善の最強手法「自働化」〜多くの具体的な事例を、絵ときと実例で紹介します〜

セミナー趣旨

 2025から2026年にかけて、トヨタがますます圧倒的な力強さを見せています。その要因の１つが原価低減活動であり、地道にコツコツと現場改善を続けてきた結果です。その現場改善の原点というべきものが「自働化」であり、自動車メーカーに限らず多くの製造現場でも実践が可能です。

しかし、「自働化」という言葉やその概要を知っていても、現場で実際に実践しなければ成果はでません。そして、理屈ではなく、現場の作業者が知恵と工夫・経験をもとに、DIY感覚で行えるようなわかりやすいヒントとトレーニングが必要です。また、組立・機械加工・搬送の各工程によっても実践方法に工夫が必要になります。

このようなことから、「真の自働化」を実践できている現場は決して多くありません。お金をかけずに、現場作業者のやる気を引き出し、利益を生み出すことができる「自働化」を実践しないのは、とてももったいないことなのです。そこで、「自働化」を詳しく解説するセミナーを開催いたします。

本セミナーでは、経験豊富な「自働化」の専門家である講師が、自働化の基本に加えて、人と機械のミスマッチが起こりやすい「組立作業・機械加工・搬送作業」に重点をおき、各作業を細かく分解することで、簡単に自働化のコツをつかみやすく工夫しています。

また、多くの絵とき（イラスト、写真、ビデオの事例）で交えて詳しく解説していますので、明日からすぐに現場で活用できます。また、お金をかけずに現場の知恵を盛り込んだ「からくり」の原理原則を使ってすぐに実践できる、自働化のポイントもあわせてご紹介します。

改善のコツは、事例を基にすぐに“真似る・コピーする・パクる”ことです。 

セミナープログラム

１．自働化とは？

（１）人と機械の分離を行い、機械にできることは機械に任せ、人は付加価値のある仕事に！

（２）すべてを自働化するのではなく、まず徹底的にムダをなくしてから取り組む

２．自働化する前に知るべき重要な４つのポイント

（１）一つひとつの動作バラツキを明確にする

（２）工程に潜む「ムダ」を徹底的になくする

（３）できるだけコストをかけないで知恵をかける

（４）からくりの１０の原理原則の要素を取り入れる

３．“組立作業”自働化コンセプトの考え方

（１）「組立作業」の一つひとつの動作を9つに分解して考える

（２）9つに分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

　　例）部品の引き取りコンセプトは・・・

　　①定位置・定方向 ②振り向きなしのフロント供給 ③空箱もフロント排出

４．“機械加工”自働化コンセプトの考え方

（１）「機械加工」の一つひとつの動作を10に分解して考える

（２）10に分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

　　例）ワーク取付けのコンセプトは・・・

　　①投げ入れ治具 ②正しいワークをチェック

５．“搬送作業自働化コンセプトの考え方

（１）「搬送作業」の一つひとつの動作を6つに分解して考える

（２）6つに分解したそれぞれの動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介

　　例）荷揃えのコンセプトは・・・

　　①荷姿のパターン化 ②キット化、セット化 ③ゴミも部品として考える

６．からくりの原理原則を使って、「自働化」に挑戦してみよう

（１）からくりをものづくりに活かす

（２）からくりの10の原理原則を紹介

（３）身近なものを使って実践しよう（例：段ボールなど）

（４）すぐに実践できる改善台車の紹介

セミナー講師

松田龍太郎 氏
株式会社SMC 代表取締役

セミナー受講料

33,000円（消費税込）※テキスト代を含みます。

主催者

開催場所