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QUESTION 質問No.596

『問題』の定義について 他

生産品質マネジメント |投稿日時:
自分は、会社における問題解決の進め方講習の冒頭で、『現状とあるべき状態との間に差異がある場合、この差異を問題あるいは課題と定義する』『問題解決には、問題発生型問題解決と課題設定型(課題達成型)問題解決の主に二種類がある』と教えられた。
その後、製造現場の問題解決の実務を経験する中で、『あるべき状態』の内容としては、『①結果として達成すべき目標値・目標範囲(許容範囲を持った目標値)』だけでは無く、『②目標値を担保するための良品条件とその管理目標値・目標範囲』『③良品条件を維持するための管理項目とその具体的内容』の3つを、最初に関係者が明確にして確実に共有した上で、問題解決に着手する必要があると認識した。
特に③は以下のように考えている。
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・実施すべきこと即ち『維持管理活動』の内容を明確にする。
何を目的として行なう維持管理活動なのか、
どこで・どの職場で行なう維持管理活動なのか、
誰が責任者・管理者となって行なう維持管理活動なのか、
どのような頻度で・どのような間隔で行なう維持管理活動なのか、
何を対象として・どの部位を対象として行なう維持管理活動なのか、
上記を含み、具体的にどのようにして行なう維持管理活動なのか、
・維持管理活動ができていると判断するための評価基準を明確にする。
     …(例)『チェックシート』etc.
・維持管理活動の手順を明確にする。
     …(例)『作業手順書』『手順指示書』etc.
・維持管理活動を手順通りに行うために必要な知識・技能の内容を明確にする。
     …(例)『教育訓練計画』etc.
・知識教育・技能訓練を計画に従って実施し、必要な知識・技能を習得したことを評価する。
     …(例)『スキル評価表』『スキルマップ』etc.
・教育・訓練を受けたとおりに、現場の維持管理活動を実践し、その記録を残す。
     …(例)『良品条件記録』『作業日報』『異常処理記録』etc.
////////////////

不具合現象が発生した場合には、上記の内容についての『現状』と『あるべき状態』を詳細に調べ上げて比較表を作成させ、差異が存在する部分を絞り込んだ上で、問題解決・再発防止を進めさせていた。
上記のような考え方を含んだ『問題解決の進め方』をまとめた教材が存在していれば入手したいので、ご教示願う。

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ANSWER
回答No1 | 投稿日時:

TAM様
はじめまして、清岡と申します。
ものづくり.COMへのご質問ありがとうございます。

結論としましては、問題解決の教材と、維持管理活動の教材は、分けて考えることを推奨します。
少し古い本になりますが、以下を図書をお勧めします。

【維持管理活動の教材】
一番最初に読む 設備保全の本 日刊工業新聞社 吉川達志 2017年
自主保全士検定試験公式テキスト 日本プラントメンテナンス協会 2016年
(2冊とも設備の維持管理のための参考図書)

【問題解決の教材】
「世界一やさしい問題解決の授業」 ダイヤモンド社 渡辺健介 2007年出版
「問題解決のツールブック」 日本実業出版社 西村克己 2004年出版

4冊とも難しい本ではありませんので、一度手に取っていただけると幸いです。
少しでもTAM様のお力になれることを願っています。




ANSWER
回答No2 | 投稿日時:

 技術開発のコンサルタント、大学院で高度ものづくり講座などを担当している粕谷茂と申します。質問の本質的目的に合わせて私の考えと参考文献を以下に述べます。

 現代のような不確実性の時代に、技術者や管理者に最も求められる能力は、価値観や社会システムがどんなに変わろうとも陳腐化しない汎用的な問題解決能力です。このような問題解決の技術こそが「システム思考」や「論理思考」であると考えています。その両者を備えているのが、ラッショナル思考法またはKT(Kepner Tregoe)法と呼ばれるものです。この思考法は、グローバルスタンダード化され、世界中の企業で活用されてきました。

 KT法(ラッショナル思考法)は、「状況分析」、「問題分析」、「決定分析」、「潜在的問題分析(リスク分析)」という4つのプロセスから構成されています。ご質問の要旨からKT法の「問題分析」がほぼ一致すると思います。参考文献を下記に3つ紹介します。
①粕谷茂著 「合理的な問題解決と意思決定のためのKT法 (その3) 問題分析(3/5)」←ものづくり.COMの記事
②飯久保廣嗣:問題解決の思考技術,日経ビジネス人文庫
③C.H.ケプナー/B.B.トリゴー著 上野一郎監訳:新・管理者の判断力,産能大出版部

 なお、電気メーカーS社では、入社2年目に問題分析、入社6年目に決定分析、管理職に状況分析及びリスク分析の階層別教育を実施していました。また、自動車、化学、精密機器メーカー等では、研究課題の選択と実行が曖昧であった。問題分析及び決定分析を導入したところ、代替案と優先順位の選択が的確化でき研究・開発成果が改革できたとの報告もあります。