※いずれも質問投稿には会員登録が必要です
個人情報(個人名やメールアドレスなど)が公開されることはありません。


QUESTION 質問No.116

4M視点の考え方

生産  | 投稿日時:
ドライヤーなどの小型家電製品のOEM工場で、ラインの班長をしています。管理者は品質上の課題を解決する際に、原因を4M視点で見ますが、品質の作りこみにおいて、解決しなければならない課題を作業者にされることに、疑問を持っています。作業手順の間違いや不慣れな作業の場合は、原因が作業者となることは分かりますが、挿入間違いを起こしやすいコネクターへの改善を、作業者に対して注意しろと指導するのでは、本質的な改善ではありません。設計変更によって間違いが起きない仕様変更を実施すべきです。4M視点から人は排除して、部門間連携を通して仕事の仕組みや設計で、品質問題を解決することが重要と思います。4M視点の考え方について、専門家のご意見をお願いします。



ANSWER
回答No1 | 投稿日時:

ヒューマンエラーは製造業では永遠の課題です。貴信でも記述していますが、製品設計で間違って組み立てたら嵌らないなどの工夫所謂「ポカヨケ」が必要です。ポカヨケには製品設計で実施するポカヨケと製造工程で実施するポカヨケがあります。
製造工程で実施するポカヨケは間違えたらラインが動かないようにすることです。例えばアッセンブリ―ラインでいろいろな部品を作業者がとって組立しますが、各部品の箱にセンサーを付けて作業者が手を入れて部品をとるとセンサーが感知してラインが動くようにすることです。これですと作業者が部品を取り忘れるとラインが動かなくなります。このような工夫をすることを是正処置の一環として実施する仕組みにすることが必要です。




ANSWER
回答No2 | 投稿日時:

製造部門の大事な役割の一つは、4M変化点管理の仕組みを構築して運用することです。
設計は、完ぺきではありませんから、製造部門で設計改善するまでの間不良を作り込ま
ないように管理する必要があります。

またそのほかにも日常様々な変動要因が発生するので、変動に対して影響を受けない
管理を行う必要もあります。

現場の管理者は、これらに対応するための日常管理の仕組みをつくり、運用し、作業
者に守るよう徹底させなければなりません。作業ミスは、作業者の責任ではなく、作業
管理を行っている現場の管理者の責任と認識すべきです。

4M変動に適応する日常管理のポイントは「重点管理」と「先手管理」です。
重点管理とは、ご質問にあるような「間違いやすい作業」に代表されるように、特に
注意して管理すべき項目を事前にリストアップし、管理のレベルを上げます。
例えば、検査治具の使用、チェックシートに基づく再検査を行うなどの特別対策を講じ
ます。

先手管理とは、作業者がヒヤリハット体験を報告し、不良発生に至らないまでも、異常
現象を見つけて、対策する仕組みを作る、また作業工程ごとにヒューマンエラー発生を
予測し、ミス防止対策を講ずる「ヒューマンエラー予防評価」を行うこと、などを指し
ます。

それでもミスが流出したら、作業者を攻めるのではなく、日常管理の仕組みに欠陥があっ
たと考え、「なぜなぜ分析」を行い改善を行います。これも、作業者が行うのではなく
現場の管理者が行うべき仕事です。

他部門や上層部のすべきことを考える前にまず、班長として行うべき仕事は何か?また
何ができるかをよく考えて、実行してみてください。その上で、班長の権限内で解決
できない事項が発生したら、建設的提案を行うようにします。




ANSWER
回答No3 | 投稿日時:

伊藤コンサルティングの伊藤と申します。

「設計変更によって間違いが起きない仕様変更を実施すべき」とありますが、実際に現場で発生した不具合があれば、その内容をしっかりまとめておき、改善提案や、上司を通して設計等関係部門とのレビュー等でフィードバックするようにされてみてはいかがでしょうか?

設計変更等があった後、実際に作業する際、「やりづらい」作業、「見づらい」表示、「わかりづらい」作業手順書や指示書等はありますか?
これらはヒューマンエラーの原因になり易いものです。
作業前や、最初に作業する際にそういった観点で一連の作業を確認し、変更時の作業の不具合点を洗い出していきます。

洗い出した不具合点は、変更時の作業のポイントとして、作業者へ重点的に指導するとともに、設計等関係部門へフィードバックできるよう記録しまとめておきます。
そして自分達で改善できるものがあれば改善提案として、設計等関係部門で改善する必要がある場合はデザインレビュー等へフィードバックできるよう上司へ提案します。
その際は上司とよく相談し、フィードバックする内容を精査することが必要です。

そういった作業の不具合を見つけるためには作業者とのコミュニケーション、提案等に対しては上司とのコミュニケーションがポイントとなります。

先の回答でも既に述べられておりますが、まずはご自分の役割、できることを基準にして、どのようにすべきかを考えることが重要です。

ご参考になれば幸いです。