工程内不良を撲滅する歩留まり改善の実践手法【東京開催】

セミナー趣旨

本セミナーは、私が、企業在籍中に仕入先工程監査で、工場のトップが歩留りを向上せよと指示しているが、現場では、憶測で対策を行う為、歩留まり向上が進んでいない事を知る。仕入先様と改善活動を実施して歩留り向上を実現してきました。その時の方法を、コンサルタントとして起業後7年間でブラシアップしたのが今回の「歩留り改善の問題解決８Step」手法。
この方法は憶測を排して、不良を細かく層別し、どの不良がどこの工程で発生しているか明確にして進め、確実に真因にたどりつき対策出来る方法です。また、対策では「良品条件マップ」を用いたロバスト性の高い条件設定を行う等、再発防止が出来る対策を行います。

受講対象・レベル

工業製品の歩留まり向上に従事され３～10年の技術者。特に歩留まり向上で困られている方

必要な予備知識

特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします

習得できる知識

歩留まり向上を確実に出来る進め方を習得できる。

セミナープログラム

１．良くある歩留まり改善活動の問題点

２．歩留まり100%（工程内不良を撲滅）の基本的考え方
　　2-1.　量産前に実施する事　「良品条件マップ」、「効果的な工程FMEA」
　　2-2.　量産後に実施する事　「歩留まり改善の問題解決８Step」、「不良品畑」

３．歩留まり改善の問題解決８Ｓｔｅｐ
　　Step１不良を大きくとらえる
　　Step２不良を層別してどこの工程で発生しているか特定（どこどこ）
　　Step３目標（特定した不良ゼロ）、期限短く設定
　　Step４真因を特定（なぜなぜ）
　　Step５複数の対策案を立案し評価し選定
　　Step６スピード感を持って対策を実施
　　Step７結果、進め方と全体に対する成果を評価
　　Step８標準化、工程FMEAに反映

４．量産前に実施する事
　　4-1.　良品条件マップによるロバスト性の高い加工条件の設定
　　　　　実験計画法の直交配列実験により絞り込んだ因子で実施
　　4-2.　効果的な工程FMEAによる発生率の低減
　　　　　RPNの判断だけではなく、発生率に重きをおいた使い方

５．量産後に実施する事
　　5-1.　不良品畑　活動の推進

６．工程内不良低減活動を行なう時の基本的事項
　　6-1.　加工条件と設備設定値の違い
　　6-2.　データを取った時にまずやるべき事

キーワード：
不良対策,歩留まり,品質管理,品質改善,FMEA,講演,セミナー,研修,講座

セミナー講師

小澤コンサルティング（同）　代表　小澤 俊一　氏

【略歴】
1963年生まれ
1988年 群馬大学大学院電気工学科修了
同年　トヨタ自動車（株）入社 HV車等の電子部品の量産化、工程内不良の撲滅活動、
　　　燃料電池車の発電ﾕﾆｯﾄ、水素ﾀﾝｸ、ﾘﾁｳﾑｲｵﾝ電池の開発支援。
　　　品質保証部　仕入先の工程監査、歩留まり改善活動
　　　一貫して歩留り向上（工程内不良撲滅）業務に従事
2018年　早期定年退職、小澤コンサルティング合同会社起業
　　　　現在までに複数の企業様と３７製品の歩留まり改善活動を実施。

セミナー受講料

49,500円（税込、資料付）
■ 会員（案内）登録していただいた場合、通常1名様申込で49,500円（税込）から
　★1名で申込の場合、46,200円（税込）へ割引になります。
　★2名同時申込で両名とも会員登録をしていただいた場合、計49,500円（2人目無料）です。


※ 会員登録とは
　 ご登録いただきますと、セミナーや書籍などの商品をご案内させていただきます。
　 すべて無料で年会費・更新料・登録費は一切かかりません。
　 メールまたは郵送でのご案内となります。
　 郵送での案内をご希望の方は、備考欄に【郵送案内希望】とご記入ください。

主催者

開催場所

WEB配信、アーカイブでの受講について

Zoomを使ったWEB配信セミナー受講の手順

1. Zoomを使用されたことがない方は、こちらからミーティング用Zoomクライアントをダウンロードしてください。ダウンロードできない方はブラウザ版でも受講可能です。
2. セミナー前日までに必ず動作確認をお願いします。
3. 開催日直前にWEBセミナーへの招待メールをお送りいたします。当日のセミナー開始10分前までに招待メールに記載されている視聴用URLよりWEB配信セミナーにご参加ください。

• セミナー資料はPDFデータで配布いたします。※紙媒体での配布はございません。
• 無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。