不良ゼロへのアプローチ

セミナー趣旨

「不良」がゼロにならないのは、不良の要因と対策がわからないからです。
講師は、ものづくり現場でのコンサルティングで実際に不良をゼロにした経験から、不良の「１０１の要因」と「４３の対策」を見つけ出し、それを体系化し、「１０のツール（アプローチ）」を創り出しました。このツールを使うことにより、原因のわからない不良もゼロにできます。
本セミナーでは、その基本的な考え方を「不良ゼロの９原則」で紹介し、各生産要素の改善ツール、「異物ゼロへのアプローチ」、「原則整備へのアプローチ」、「ポカミスゼロへのアプローチ」、「キズゼロへのアプローチ」を解説します。
不良は必ずゼロになります。本セミナーを受け、現場で実践し、ぜひ、今まで悩んでいた不良がゼロになる醍醐味を是非味わって下さい。

受講対象・レベル

・製造、生産技術、品質保証部門の責任者、リーダー
・原因不明の不良をゼロにしたい方
・「なぜなぜ分析」で思ったほどの成果が得られず悩んでいらっしゃる方

セミナープログラム

０．はじめに：なぜ不良はゼロにならないのか

１．不良ゼロの９原則
　　原則－１：不良は結果
　　原則－２：不良の要因は１０１
　　原則－３：対策は４３
　　原則－４：１０のツール
　　原則―５：要素別改善 ☞ 原因がわからなくても、不良はゼロにできる

２．異物ゼロへのアプローチ
　　2.1　異物不良の発生メカニズム
　　2.2　異物の正体
　　2.3　３４の発生源と７つの伝達経路
　　2.4　異物のポテンシャル
　　2.5　徹底清掃
　　2.6　異物ゼロへのアプローチ

３．原則整備へのアプローチ：設備起因の不良をゼロにする
　　3.1　設備改善の基礎
　　3.2　原理とは、原則とは
　　3.3　設備起因の不良の要因は20の原則崩れ
　　3.4　原則整備へのアプローチ

４．ポカミスゼロへのアプローチ
　　4.1　ポカミスは結果
　　4.2　脳の機能
　　4.3　ポカミス２７の要因と１９の対策
　　4.4　知らなかった対策
　　4.5　標準整備
　　4.6　うっかり対策 
　　4.7　AIの活用

５．まとめ
　　5.1　キズもなくなる
　　5.2　要素別改善（１０のツール）があれば、「なぜなぜ分析」はもういらない
　　5.3　成功のポイント

キーワード：
DX,IoT,生産性,不良ゼロ,検査,WEBセミナー,オンライン

セミナー講師

（株）ロンド・アプリウェアサービス　大谷　みさお　氏
【略歴】
日立東京エレクトロニクスに入社し、半導体製造部門に配属。1998年、ロンド・アプリウェアサービスに入社。組立・プロセス産業の現場でコンサルティング業務にあたり、23社で成果を上げる。最近は、従来の改善の限界を打開するひとつの方法として、ものづくり現場でIoT・AIの活用を実践。IoT・AI素人だからこそ、やってわかったポイントの現場展開に取り組む。現場作業者と一体になって取り組む“現場実践型”のコンサルティングを信条とする。

セミナー受講料

49,500円（税込、資料付）
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　 2名同時申込の場合計49,500円（2人目無料：1名あたり24,750円）で受講できます。
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