明日からできる 日常保全のすすめ方（Web/集合型）

セミナー趣旨

なぜ　日常保全が必要か？
　⇒　設備を使用する人が、機械の給油、清掃、点検などの手入れをし、
　　　設備故障の発生を未然に防止し、生産計画通りの生産を行う為

職場の設備が故障したり、チョコ停を起こしたりしていませんか。
設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。
日常保全を行い、「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。

毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。
日常点検をしていない設備の故障は突然にやってきます。
設備故障が起きると、生産が遅れて生産計画が大きく狂ってしまい、顧客に迷惑をかけるだけでなく信頼を失いかねません。

本セミナーで体得
・全社で取り組む設備保全の進め方、具体的な手順をご紹介
・日常保全・設備保全の実施により
　⇒　設備稼働率が向上し生産性が向上する
　⇒　不良率の低下によるコストダウンにも繋がる

ワークショップを交えて、進行します。

◇◆ 参加者の声 ◆◇
・事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。（自動車部品）
・定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。（金属製品）
・毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。（電気機器）
・日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。（化学）
・製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。（食品）

セミナープログラム

Ⅰ 企業存続のために
1. 企業の使命
2. 売値はお客様が決める
3. 儲けるための２つの方法
4. トヨタ生産方式の定義

Ⅱ 市場の変化に即応できる生産体制
1. 生産現場における問題点
2. 作業改善と設備保全

Ⅲ TPM(R)は「全員参加の PM（生産保全）」
1. 生産保全とは
2. 安全教育
（ワークショップ：仮説を元に対策を考える）
3. 自主保全体制作り
4. 効果
5. 自主保全の進め方

Ⅳ 実施
1. 清掃のポイント
2. 点検のポイント
3. 清掃とは、点検なり
4. 清掃しなくても良い 仕組みづくり
5. 作業のしやすい 仕組みづくり
6. 清掃・給油・点検 仮基準書の作成
7. 改善事例（他社で行った事例を紹介）

Ⅴ 自主保全 オペレーター教育
1. 基本的なねらい
2. 具体的なねらい
3. ねらいとする技能レベル
4. 設備保全の基礎とビジュアルコントロール
①機素 ②潤滑 ③空圧 ④油圧
⑤駆動 ⑥電気
5. 目で見る管理
（ワークショップ：事例を元に対策案検討！）
6. 見える化の落とし穴は４つ

Ⅵ TPM(R)のもう一つの考え
1. TPM(R)のロス削減の目標
2. 生産システム効率化の１６大ロスの構造
3. 設備効率化を阻害する７大ロスと設備総
合効率の関係
4. なぜ不具合の摘出が重要か？
5. 演習問題 1
6. 演習問題 2

Ⅶ 故障とチョコ停
1. 故障の定義
2. 故障の２つのタイプ
3. 故障の５大要因
4. 故障対策の課題
5. チョコ停

セミナー講師

（株）T.M.A.　シニアコンサルタント　 吉村　伸二　氏

トヨタ生産方式の生みの親である元トヨタ自動車工業㈱副社長 大野耐一氏の薫陶を受けた
㈱T.M.A．前代表取締役 菅原茂比古に従事し、トヨタ生産方式による現場管理手法並びにそれをサポートするＰＭを学び、現場改善のコンサルタントとして活躍中。

セミナー受講料

37,950円（税込）

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オンラインセミナー参加条件：インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。

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