スケールアップや製造方法の変更を行う上での
GMP対応のポイントとは?

バリデーションや変更管理、逸脱対応など、重要な実務のポイントを、分かりやすく解説!

セミナー講師

(株)三和ケミファ 医薬品事業部 統括本部長 丸橋 和夫 氏

セミナー受講料

1名につき 55,000円(税込・資料付)
〔1社2名以上同時申込の場合のみ1名につき49,500円〕

受講について

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セミナー趣旨

原薬製造におけるプロセス開発の最終目標は商用生産にある。開発段階は治験薬GMP、承認取得後は医薬品GMPに基づいた製造管理、品質管理が求められる。承認取得後(商用生産開始後)の変更はできるだけ避けたい部分であるが、逸脱が起これば変更を含めた再発防止策などの対応が求められる。本セミナーでは開発段階から商用生産に移行するまでの治験薬GMPの考え方、商用生産開始後のGMPの考え方、特に重要なポイントと考えられる一貫性、同等性の考え方、変更管理・逸脱管理を実際に経験した事例を参考に説明する。更に、申請の際に実施するプロセスバリデーションはプロセス開発のまとめの位置付けにあたるが、その進め方、計画書、報告書の書き方についても事例を参考に説明する。

セミナープログラム

  1. 医薬品原薬のプロセス開発の基本的な考え方
  2. 治験薬GMPについて
    • 変更について(スケール、設備、製造場所・・・)
    • 変更管理、変更前後の同等性確認の考え方
  3. 開発段階でのプロセス開発の進め方
    • 開発初期~申請段階
  4. 原薬のバリデーションの実際
    • プロセスバリデーションの進め方、プロセスバリデーション計画書、報告書について (事例を参考に)
  5. 商用生産開始後のGMP管理について
    • 変更、同等性の考え方
    • 年次調査でのバラツキ
    • 逸脱対応(事例を参考に)
    • 当局からの査察対応(事例を参考に)
  6. スケールアップでの問題点(実際の経験から)と同等性の考え方
    1. 開発初期(実験室~10Lスケール)の事例
      • 前臨床試験用原薬製造:1gから10gにスケールアップしたら転位反応が原因で 目的物が得られなくなった。(反応機構の理解)
      • 前臨床用原薬製造:カラム分離工程の回避
      • 抗生物質の側鎖の製造法変更:新合成法を考案し、特許出願までしたが、中間体に安全性の問題あることがわかり、検討中止。
      • 五塩化リンによるクロル化プロセス:溶媒回収が必須となり、溶媒を変更したら反応が進まなくなった。
      • 臨床試験用原薬の中間体の製法変更:青酸ガスの使用回避
      • その他
    2. パイロット試作(200~500Lスケール)での事例
      • 製造プロセスの変更:スケールアップして中間体を大量合成したら分解
      • 中間体の再結晶プロセスの溶媒変更:再結晶プロセスをスケールアップしたら目的物が得られなくなった。(必ず原因がある)
      • 結晶多形の同等性:外部委託したら結晶形で同等性の問題が発生。
      • その他
    3. パイロットから商用生産(2000Lスケール以上)での事例
      • 生産スタイルの変更(スポット→キャンペーン生産):2工程先の抽出・分液工程で問題(エマルジョン)発生。
      • PhaseIII試験後の製法変更:爆発性の中間体を経由するためスケールアップ製造できずPhaseIII試験が終わってしまった。
      • 目標規格の原料が手に入らない:原料の精製プロセスを追加
      • 設備の変更(グラスライニング→ステンレス):パイロットまでGL、商用生産でSUSに切り替えたところ設備の錆が発生。
      • 乾燥機の選択:パイロットまでは問題なく、商用生産で同じ原理の乾燥機を採用したが問題発生。
      • 溶媒回収できる条件でプロセスを設計:溶媒回収しないと採算が合わなくなった。
      • 残留溶媒:商用生産に移行しようとしたら治験用原薬との同等性で問題発生。
      • 出発原料の規格設定:試薬と工業用原料の違い。
      • その他
    4. 商用生産開始後の事例
      • 収量低下の逸脱:年次調査でのバラツキの原因
      • 技術移転:逸脱が発生、原因究明すると季節の影響
      • 原料の純度をアップ:高純度の原料に切り替えた途端に逸脱発生
      • 乾燥時間の管理:順調に商用生産がスタートしたが、突然製品の乾燥時間が2倍に。
      • その他

【質疑応答】