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QUESTION 質問No.11

製品リードタイムと在庫

生産サプライチェーンマネジメント |投稿日時:
当社製品リードタイム(10週間程度)と、受注後のお客様のご希望納期(4週間程度)にギャップがあるため、ある程度のフォーキャスト(量とBOM)で、工場に先行社内発注をしないと、顧客要求にミートできません。しかしフォーキャストと実際の顧客発注の間で差異が生じ、在庫が発生してしまいます。次の発注見込み時に、在庫から引き当て処理数を計算しながら先行社内発注をかけ、顧客発注時に在庫から引き当て処理を行いながら回転させています。
しかしながら、どうしても毎年相当数の売れ残りが生じ、在庫を廃棄処分しています。工場リードタイムは縮まらないという制約条件の中で、いかに在庫を減らせばよいか、何か妙案はありますでしょうか?

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ANSWER
回答No1 | 投稿日時:

回答者の今岡善次郎です(http://www.bizdyn.jp)

「工場リードタイムは縮まらない」という制約条件を、
現場を先入観なしで無心にみることをお勧めします。
私のコンサルティング経験では
製造指図書を発行して
最初に材料を投入して出荷までの100以上の工程で
44日のリードタイムのケースがありました。
その内訳を観察してデータ測定すると
42.3日は滞留在庫(仕掛)で正味の処理時間は1.7日でした。

工場現場の責任者は、私と一緒に製造指図書を説明しながら全工程の
作業現場と仕掛在庫を見ながら歩きました。
後で仕掛在庫の時間を推定し、
歩いた距離(数キロメ―タ―)を見て
工場現場責任者は初めてモノの立場で移動してモノの気持ちが分かったと
驚きました。
こんなに待ち時間があるのかと。

いろんな製品を現場観察に1週間かけてみました。

そして製品群毎に、顧客毎に、注文タイプごとに
リードタイムを分析し、滞留仕掛の多い少ないが何に起因するか、
工場だけではなく、営業も入れて、検討しました。
注文の受け方によっても仕掛在庫は違うからです。

結果、工場の計数管理(指標)や営業方針などとそして、
生産計画の作り方在庫の計画など総合的に考えてリードタイム削減して
、ほぼすべてに受注生産、もしくは受注組み立て(戦略的中間在庫配置)に
移行して製品在庫は基本的に無くしました。

上記の可能性を検討して前提条件が取り除けないなら、
別の因果関係の分析をすればいいのではないでしょうか?

もし良ければお伺いしてプロジェクトの提案させて頂きますよ。




ANSWER
回答No2 | 投稿日時:

彷徨い人 様


こんにちは。青柳と申します。

詳細をおたずねしないまま回答させて頂きます。
ご参考頂ける個所があれば幸いです。

 日ごろの生産計画の切り口で進めさせて頂きます。
ギャップの程度から1週間を単位期間とします。
これまでのオーダーから1週間の平均的な生産量を
算出し基準量とします。残業のない生産能力に基づく
値などにされてもよいでしょう。
そして以下の生産量はいかがでしょうか?

① 通常: 基準量の95%を生産
② 生産開始点から川下の全在庫量合計値が、在庫目標を下回るとき
   → 基準量*95%+不足量を生産
③ 生産開始点からみた1番老いた製品の在庫期間に対し許容期間をもうけ、
  その期間を超えて在庫されている際 → 基準量の65%を生産

① により5%割り引いて生産します。過剰在庫は自然と解消されます。
② により俊敏に在庫不足に対応できます。販売機会喪失を回避できます。
③ により過剰在庫に対応します。「在庫期間」を指標にして長期在庫解消。

 時間が制約とのことですので、過剰在庫に対し在庫期間を基準・指標に
することをご提案させて頂きました。
 なお、調達量に関しては資金にも影響するため、下の式の計算結果に
基づくとよいでしょう(調整を要します)。


調達量原案=基準量材料換算値×(100%+利益/在庫)
 ※ 在庫: 仕掛品・製品のすべてを材料に換算
 ※ 調達量には上限・下限を設け範囲を設定する