明日からできる 日常保全のすすめ方（Web/集合型）

毎日５分間の作業で故障ゼロへ！

締切日：2024年1月16日（火）

※ このオンラインセミナーには、WEB会議システム「Zoom」を使います。講師への質問もその場で可能な本格的研修です。※ web開催のみとなりました。

セミナー講師

（株）T.M.A.　シニアコンサルタント　 吉村　伸二　氏

トヨタ生産方式の生みの親である元トヨタ自動車工業㈱副社長 大野耐一氏の薫陶を受けた㈱T.M.A．前代表取締役 菅原茂比古に従事し、トヨタ生産方式による現場管理手法並びにそれをサポートするＰＭを学び、現場改善のコンサルタントとして活躍中。

セミナー受講料

37,950円（税込）

[Web]お申込受付後に、ご請求書を発送致します。セミナー参加方法については、お申込受付後、詳細を連絡致します。オンラインセミナー参加条件：インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。

[会場]お申込受付後に参加券、会場地図、ご請求書を発送致します。

セミナー趣旨

なぜ　日常保全が必要か？　⇒　設備を使用する人が、機械の給油、清掃、点検などの手入れをし、　　　設備故障の発生を未然に防止し、生産計画通りの生産を行う為

職場の設備が故障したり、チョコ停を起こしたりしていませんか。設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。日常保全を行い、「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。

毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。日常点検をしていない設備の故障は突然にやってきます。設備故障が起きると、生産が遅れて生産計画が大きく狂ってしまい、顧客に迷惑をかけるだけでなく信頼を失いかねません。

本セミナーで体得・全社で取り組む設備保全の進め方、具体的な手順をご紹介・日常保全・設備保全の実施により　⇒　設備稼働率が向上し生産性が向上する　⇒　不良率の低下によるコストダウンにも繋がる

ワークショップを交えて、進行します。

◇◆ 参加者の声 ◆◇・事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。（自動車部品）・定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。（金属製品）・毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。（電気機器）・日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。（化学）・製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。（食品）

セミナープログラム

Ⅰ 企業存続のために1. 企業の使命2. 売値はお客様が決める3. 儲けるための２つの方法4. トヨタ生産方式の定義

Ⅱ 市場の変化に即応できる生産体制1. 生産現場における問題点2. 作業改善と設備保全

Ⅲ TPM(R)は「全員参加の PM（生産保全）」1. 生産保全とは2. 安全教育（ワークショップ：仮説を元に対策を考える）3. 自主保全体制作り4. 効果5. 自主保全の進め方

Ⅳ 実施1. 清掃のポイント2. 点検のポイント3. 清掃とは、点検なり4. 清掃しなくても良い 仕組みづくり5. 作業のしやすい 仕組みづくり6. 清掃・給油・点検 仮基準書の作成7. 改善事例（他社で行った事例を紹介）

Ⅴ 自主保全 オペレーター教育1. 基本的なねらい2. 具体的なねらい3. ねらいとする技能レベル4. 設備保全の基礎とビジュアルコントロール①機素 ②潤滑 ③空圧 ④油圧⑤駆動 ⑥電気5. 目で見る管理（ワークショップ：事例を元に対策案検討！）6. 見える化の落とし穴は４つ

Ⅵ TPM(R)のもう一つの考え1. TPM(R)のロス削減の目標2. 生産システム効率化の１６大ロスの構造3. 設備効率化を阻害する７大ロスと設備総合効率の関係4. なぜ不具合の摘出が重要か？5. 演習問題 16. 演習問題 2

Ⅶ 故障とチョコ停1. 故障の定義2. 故障の２つのタイプ3. 故障の５大要因4. 故障対策の課題5. チョコ停