設計のムダ退治と手戻り・後処理削減，予防の上手な進め方

セミナー趣旨

あなたの所では、

1. DR時指摘、検図時指摘、製造からの変更要求、客先からのクレーム手直しに30％の時間が費やされている実態と原因をきちんと把握し適切に削減する努力をしていますか？
2. 大勢で類似内容の技術情報創出を繰り返してはいませんか？
3. 事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせてはいませんか？
4. ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか？
5. 本人の注意で防げる間違いを、他人が検図してはいませんか？
6. 違いを作りこませておいて、上司・先輩があとから探し指摘するDRや検図をしてはいませんか？
7. 間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず、類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか？
8. 部下に対する安易な妥協で、結局トラブル発生に継げてはいませんか？
9. いきなり実物TRYさせ、失敗に継げてはいませんか？
10. 点検・審査を何度繰り返しても、クレーム削減にならず困ってはいませんか？

これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え、これを組織的に少なくする取り組みが必要です。
そこで本セミナーでは、講師の豊富な経験を基に101のケーススタディで、具体的な対処法をご紹介いたします。是非この機会に、多くの方々のご参加をお勧めいたします。

講義のポイント

• 設計業務で能力浪費（ムダ）とは
• 日常設計業務におけるムダ
• 設計変更を発生させるムダ
• 資料整備・活用面におけるムダ
• 機械化面におけるムダ
• 外注活用面におけるムダ
• 補助者活用面におけるムダ
• 教育面におけるムダ
• 上司・先輩指導面におけるムダ
• 設計投入時間面におけるムダ・・・・等

セミナープログラム

1. 設計の働き方改革を阻害している手戻り・後処理の現状実態例
   
   1. 現状時間の３０％が手戻りで消失状態。その中身は２５％がＤＲ時指摘と出図前検図時で消失、出図後製造・取引先からの修正要求等で３０％を消失、出荷・検収後客先からのクレーム対応で４５％を消失の現実。
   2. 手戻り原因では、６５％がＤＲ時の事前指導方法の仕組みに欠陥、３５％が自己品質確保方法の仕組みに欠陥。
   3. ＤＲ（Design Review＝設計審査）は点検会から指導会へ転換が必要。本人で確保できる品質は、本人へ確保させる原則の確立とルール・ツールと修得法。
   4. 管理者・リーダ・ベテラン・新人・協力者の各階層別に必要な品質確保方法と教育・訓練取組法。
2. 設計業務におけるムダ退治のケーススタディ１０１例
   
   1. 社内蓄積保管資料探索に、その都度時間をかけるムダ
   2. 同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ
   3. 類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ
   4. あらかじめ決められる技術基準を前もって決めていないため、その都度判断を加えるムダ
   5. フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を、定規で製図・清書するムダ
   6. 関係部署・担当者間での連絡不備、調整がないため類似製品での機種を増加させているムダ
   7. 先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ
   8. 勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、いつも過剰品質とするムダ
   9. 安い市販規格品に気づかず、コストの高いものを知らずに新規設計するムダ
   10. 裏づけ根拠もなく、適当作った守られない出図日程（設計期間）となるムダ
       • 他、計101項目のケーススタディをご紹介します。
3. 設計の手戻り・後処理の削減と予防取り組み法６０例
   
   1. 「部下・同僚・外注設計作成図書（ドキョメント）の事後検図、出図前の点検・確認」
   2. 「客先クレーム処理」
   3. 「検図による図面修正、手戻り、手直し」
   4. 「設計仕様・設計内容事後チェック」
   5. 「現場からのクレーム処理」
   6. 「量試後のコストダウン再検討」
   7. 「設計案再検討、図面修正、再試作・再試験依頼」
   8. 「苦情処理回答・フォロー」
   9. 「追加出図」
   10. 「DR指摘による仕様書・図面修正手戻り・後処理」、他
       • 管理者層・リーダー層・ベテラン層・新人層・協力者層の各階層別に具体的ケーススタディで60項目をご紹介致します。
4. 質疑応答およびコンサルテーション

セミナー講師

伊豫部将三 氏
伊豫部技術士事務所所長
技術士（機械部門）
設計力向上委員会代表

セミナー受講料

43,000円（消費税込・テキスト代を含みます。）