現場の質問／査察指摘から理解する洗浄方法・洗浄バリデーション実施、残留限度値設定と査察対応

2019年洗浄後の限度値設定に対して問題提起する大きな回収が2件発生した。
これは、交叉汚染を防ぐ手段としての洗浄バリデーションに関して、依然として検討すべき重要な課題のあることを示している。
本セミナーでは、GMP下で行われる洗浄・洗浄バリデーションのための基本的なプロセス、評価のための残留限度値設定上の課題とその対応策、ホールドタイム設定、残留物評価のための分析方法と検討課題など、製造現場が抱える質問を中心に、洗浄バリデーション実施上のポイント、査察と指摘を受けた時の対応について、これまで規制当局による査察、委受託製造における委託元の監査経験を元に解説する。

１．はじめに
　　1.1 回収事例にみる洗浄バリデーションのポイント
　　1.2 Plan作成から始まるGMPが求めている洗浄バリデーションのプロセスを理解しよう！　
　　1.3 規制文書が求める洗浄と洗浄バリデーションのポイント
　　　1.3.1 JGMPにおける洗浄バリデーション
　　　1.3.2 EU GMPにおける洗浄バリデーション
　　　1.3.3 cGMP における洗浄バリデーション
　　　1.3.4 ASTM Internationalのガイド（E3106-18）における洗浄バリデーション

２．洗浄バリデーション実施に必要となる4つドキュメント
　　2.1 バリデーションマスタープランとは
　　2.2 マスタープラン作成上の留意点
　　　2.2.1 洗浄バリデーションマスタープランに記載すべき事項
　　　2.2.2 洗浄バリデーションマスタープランと洗浄手順書の関係
　　　2.2.3  洗浄バリデーション実施計画書と報告書
　　　2.2.4 マスターバッチレコードと洗浄記録
　　　2.2.5  Logbook記載上のポイント

３．洗浄バリデーションにおける検討事項
　　3.1 洗浄バリデーションの評価対象
　　3.2 洗浄方法（マニュアル洗浄、CIP、SIP）
　　　3.2.1 バリデーション評価の対象とすべきかどうかの判断基準
　　　3.2.2 マニュアル洗浄、CIP、SIP
　　　3.2.3 専用部品と共用部品
　　3.3 ワーストケースに基づく洗浄バリデーション‐課題と対応‐
　　　3.3.1 ワーストケースとは何か
　　　3.3.2 ワーストケース設定上の注意点
　　　3.3.3 ワーストケースリスクへ
　　3.4 ダーティホールドタイムとクリーンホールドタイム‐何を評価すべきか‐
　　　3.4.1 ダーティホールタイムの設定方法
　　　3.4.2 クリーンホールドタイムの設定
　　　3.4.3 現場からの質問‐1回か3回か‐
　　3.5 残留限度値の設定の考え方
　　　3.5.1 10ppm、0.1%、に科学的な根拠はあるか
　　　　3.5.1.1 具体的な計算事例
　　　　3.5.1.2 共有表面積の考え方
　　　3.5.2 毒性に基づいた基準‐90%の薬物については限度値が高くなる‐
　　　3.5.3 毒性データがない時の対応策　
　　　3.5.4 目視基準を残留性評価に利用できるか？‐その条件と課題‐
　　3.6 サンプリング上の留意点
　　　3.6.1 Swab法か、Rinse法か‐なぜRinse法は、望ましくないのか－
　　　3.6.2 回収率は、何％が求められるのか　‐評価方法と望ましい回収率とは‐
　　　3.6.3 分析方法の選択　‐TOCでの評価は可能か‐
　　3.7 キャンペーン生産への対応

４．再バリデーションへの対応
　　4.1 もう再バリデーションは必要ないのか？‐再バリデーションの現状‐
　　4.2 ライフサイクルマネジメントと再バリデーション

５．作業者の教育訓練時の留意点
　　5.1 教育訓練実施上の留意点　
　　5.2 目視検査員の適格性をどう担保するか
　　　5.2.1 限度値評価のための適格性
　　　5.2.2 洗浄終了時の確認のための適格性‐Dirty or Clean‐

６．リスクマネジメントに基づく洗浄バリデーション
　　6.1 洗浄バリデーションのリスクマネジメントとは？
　　6.2 それでも発生する逸脱への対応

７．査察時に留意すべき事項
　7.1 査察手順
　7.2 準備すべき文書
　7.3 回答者が留意すべき事項
　7.4 指摘事項の具体例

８．参加者の質問への回答‐過去のセミナーでの質問に対する回答‐
　　　（例）限度値の計算結果が検出限界以下となった場合にどうするか？

９．まとめ

    □質疑応答・名刺交換□