製造業の現場におけるヒューマンエラー／ポカミスの要因と未然防止・撲滅するしくみとその具体的事例

～ヒューマンエラー(ポカミス)の発生の根源が見えてくる～
～ヒューマンエラーの撲滅の考え方・進め方のヒント～
～すぐに実行できるポカヨケの対策の実例を解説～

ヒューマンエラーを未然に防ぐ、撲滅したい方は是非、これからのヒューマンエラー撲滅の考え方とは

すぐにできるポカヨケとその具体的事例

ツールや手法だけに頼らない製造・品質管理の新しいマネジメントスタイルの構築＆実践・運用を

(株)ＳＭＣ　代表取締役　松田 龍太郎　氏

　会社に来てやることを要約しますと、たったの２つです。１つは価値向上で、２つは原価低減です。売価を上げることはできませんが、
利益を確保し増益のためには原価低減の取り組みが不可欠です。不良や手直しをゼロにすると、売上を上げなくとも利益は２倍にもなります。それくらい不良や手直しのムダやロスが多く潜んでいます。不良や手直しがなくならない理由は、ヒューマンエラーが発生する原因の対策していないからです。
　これを撲滅するには、ツールや手法だけでなく、製造や工場、品質管理の新しいマネジメントスタイルが重要となってきます。

１．会社に来てやることはたったの２つ
　１）会社の目的は？
　２）原価低減と価値向上
　３）この２つを実行するには？

２．ヒューマンエラーエラーとは？
　１）ヒューマンエラー（ポカミス）とは？定義とエラー、ミス、失敗について
　２）ヒューマンエラーを分析するのはムダ？
　３）ヒューマンエラーの９９％は？
　４）ヒューマンエラーをすぐにしかも簡単になくすヒント
　５）ユニバーサルデザインの大切さ

３．今までのヒューマンエラーの取り組み
　１）今までの多くの失敗事例
　２）本質の問題は、規律にあると考えます

４．これからのヒューマンエラー撲滅の考え方
　１）安全で働きやすい職場づくり
　２）作業環境の整備の考え方
　３）社員を安全活動に巻き込む
　４）安全確保が品質向上、生産性向上になる
　５）フィロソフィの共有化

５．ヒューマンエラー撲滅の進め方
　１）ヒューマンエラーの防止策、大事故にならない方法
　２）ハインリッヒの法則からみえること、１００－１＝０？、１００－０＝２００？
　３）災害ゼロに取り組む姿勢、まずは３Ｓから始める
　４）ポカヨケ（注意式＋規制式）の紹介と導入
　５）ポカミス対策と標準作業の関係
　
６．工場マネジメントの取り組み
　１）会社の財産である社員をもっと活かす
　２）マネジメントとは？
　３）新しいマネジメントスタイルとは？
　４）教えるのではなく、気づかせる大切さ
　５）規律を高めることが、ポカミスや災害を防ぐ

７．すぐにできるポカヨケ【写真による事例紹介】
　１）５Ｓ＋表示標識でできるポカヨケ
　２）動作の４原則で行うポカヨケ
　３）セット化・キット化で行うポカヨケ
　４）ポカミスの真因追及のチェックリスト
　５）ポカヨケの具体的事例とコメント

８．気づかなかった問題がすぐに発見できる「観察の仕方」
　１）テキストを基にやさしくしかも、目からウロコ的なやり方を紹介します
　　・だれでも1時間で20件以上の気づきや問題点を発見できるやり方です

　　□質疑応答□