FMEA/FTA/DRBFMの正しい理解＜演習付き＞ トヨタＤＲＢＦＭのＡ級認定講師が、 品質問題未然防止に役立つ～Nakadeメソッド～を伝授 ＜定員１５名＞ ＜会場開催セミナー＞

デザインレビューや故障モードの抽出から始めるＦＭＥＡでは問題はなくならない！なぜ、問題がなくならないかの答えが見つかり、対処できる！ 好評講座、さらにブラッシュアップしたNakadeメソッドを伝授！

セミナー講師

Nakadeメソッド研究所 代表 トヨタ自動車認定 ＤＲＢＦＭ Ａ級エキスパート　 中出 義幸 先生

■ご略歴パナソニック（株）にて車載電装品の開発を26年間担当。複雑な構造設計及び回路設計技術の習得とハンドル周辺の操作スイッチ、キーレス等の製品開発とマネジメントに従事。・2013年 トヨタ自動車（株）ＤＲＢＦＭ　Ａ級エキスパート認定・2014年 社長賞受賞・2015年 パナソニック退社、独立。・2018年 Nakadeメソッド研究所　設立■ご専門および得意な分野・ご研究①車載電装品開発力、公差設計力　特許出願143件、登録件数国内67件、海外登録件数29件②事業化推進力　コンセプト提案力を有し、キーレス、エアコンパネルスイッチ、　ハンドル周辺操作ユニットの製品開発と事業化経験を持つ③創造的品質問題未然防止手法　独自に「Ｎａｋａｄｅメゾット」を考案　Ａ級エキスパート認定を世界で10人目に取得、Ｂ級9名を認定指導　社員研修所他で、延べ100回、約2,600人に講義実践

セミナー受講料

1名48,400円(税込（消費税10％）、資料・昼食付)＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき37,400円＊学校法人割引；学生、教員のご参加は受講料50％割引。

受講について

【会場受講ご選択の方】

• 感染拡大防止対策にご協力下さい。
• セミナー会場での現金支払いを休止しております。
• 新型コロナウイルスの感染防止の一環として当面の間、昼食の提供サービスは中止させて頂きます。
• 配布資料は、当日セミナー会場でのお渡しとなります。
• 希望者は講師との名刺交換が可能です。
• 録音・録画行為は固くお断り致します。
• 講義中の携帯電話の使用はご遠慮下さい。
• 講義中のパソコン使用は、講義の支障や他の方の迷惑となる場合がありますので、極力お控え下さい。場合により、使用をお断りすることがございますので、予めご了承下さい。(＊PC実習講座を除きます。)

【グループワーク】   本講座では受講者の皆様に5人一組程度で対面式のグループワークを行っていただきます

• 定員到達いたしましたらお申し込みは締め切ります。受講を希望される方はお早めにお申し込みください。
• 定員が少人数のため、1社3名以上のお申し込みはお断りする場合がございます。あらかじめご了承ください。

セミナー趣旨

  現場の課題として、FMEA（※１）の正しいやり方がわからない、FMEAは工数ばかりかかり効果がないと感じている設計者が多いのではないでしょうか。その原因は、①故障と故障モードの違いを理解しないまま、全部品の故障モードを抽出している、②信頼性設計評価が主で機能設計に由来するトラブルは予防できないこと、の２つが挙げられます。すなわちFMEAは工数がかり、かつ、品質問題解決には結びつかない手法といえます。一方、トヨタDRBFM（※２）は変更点に着目したFMEAと認知されていますが、実は大きな違いがあります。  故障モードの抽出から始めるFMEAに対して、製品機能から展開し機能設計に踏み込んだ検証をするのが、DRBFMと本セミナーで紹介するNakadeメソッドです。  DRBFMは車載用途以外でも採用する企業が増えてきましたが、本来の趣旨を理解していないために、十分に使いこなせていないのが実情です。NakadeメソッドはDRBFMをより進化させた設計の中身を検証する手法で、根本的な改善が図れ、実際に多くの現場で効果を上げてきています。また、完成度を上げるためには、「衆知を集める」ことが大切で、「設計の見える化」が重要になります。  本セミナーでは、設計現場を知り尽くしたA級認定講師が、FMEAの課題とその対処法、現場で即実践できる完成度の高い機能展開未然防止策Nakadeメソッドを、ケーススタディーで「７＋１つの帳票」を使って、もれなく効率よく検証するノウハウをお伝えします。※１：FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）※２：DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）、トヨタ自動車考案の創造的品質問題未然防止法

受講対象・レベル

営業、研究・開発・設計・技術管理・生産技術、及び　品質管理・製品審査・製造技術などを担当する技術系、技能系社員。幅広い業務の方のご参加が可能です。※本講座は同業の方、コンサルタントの方の受講はお断りいたします。また、上記のため講師の意向及び、ご所属が確認できない方に   つきましても受講をお断りする場合がございます。あらかじめご了承ください。

習得できる知識

１．ＦＭＥＡ／ＦＴＡの基礎知識…知識が格段にあがり、指導スキルが身に付く２．機能展開の品質問題未然防止法３．トヨタ自動車（株）推奨のＤＲＢＦＭの基礎知識

セミナープログラム

1．はじめに　　1-1. 品質問題未然防止とは！　　1-2. デザインレビューの実態！　　1-3. 開発現場の課題と対策　　1-4. 開発段階で衆知を集める2．品質の定義　　2-1. 品質の考え方　　2-2. 品質の定義と分類　　2-3. 品質における顧客要求と満足度　　2-4. すなわち 品質とは！3．ＦＭＥＡ/ＦＴＡ/なぜなぜ分析　　3-1. ＦＭＥＡとは！　　3-2. ＦＭＥＡの改善事例　　3-3. ＦＭＥＡで品質がよくならない理由　　3-4. 講師が伝授…ＦＭＥＡの裏知識！　　3-5. ＦＴＡとは　　3-6. ＦＴＡ、ＦＭＥＡの比較　　3-7. なぜなぜ分析と注意点　　3-8. Nakadeメソッド 商品力向上“7ケ条”4．品質問題未然防止法の考え方…製品開発プロセスと品質問題の発生要因－グループ討議から見えてくる課題！－　　4-1. 製品開発プロセス　　4-2. グループ討議…なぜ品質問題が起きるのか！　　4-3. 重要！品質問題発生の原因と対策　　4-4. ストレスとストレングス　　4-5. 対処法5．信頼性設計の鉄則　　5-1. 高信頼性製品の定義　　5-2. 使用環境／車の変化による事故事例6．ＤＲＢＦＭとは　　6-1. ＤＲＢＦＭとは！　　6-2. ＤＲＢＦＭのイメージ　　6-3. ＤＲＢＦＭの「こころ」！　　6-4. ＦＭＥＡとＤＲＢＦＭの比較　　6-5. Ａ級エキスパートだから言えること！7．ケーススタディー”ＤＲＢＦＭ” 　  ＤＲＢＦＭの使いこなし実践…Nakade メソッド　　7-0. システム要件表　　7-1. 気づきシート　　7-2. 変更点・変化点一覧表　　7-3. 階層構造図　　7-4. 機能着眼点一覧表　　7-5. 変更点－機能／故障モード表！　　7-6. ＦＴＡ（なぜなぜ分析）　　7-7. ワークシート(Nakadeメソッド)8. ＤＲＢＦＭ推進での注意点　　問題発見、問題解決の仕事の進め方『衆知を集める』　　DRBFMの重要性、推進における注意点とポイント＜質疑応答＞

※途中、お昼休みと小休憩を挟みます。

■受講者の声（抜粋）・とてもわかりやすい講義で有益と感じました・DRBFMが理解できて大変良かったです・DRBFMについての認識が変わった。・DRBFMシートの作成の際、必要な資料に新たな発見があった。・部署でのやり方になにが不足しているのか考える目線のきっかけを掴んだ気がします・実例を用いて演習もしていただいたので、流れのイメージもできた　等々、毎回高評価をいただく内容です！