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補足・・・生産品ごとの機械能力DATAがあればいいのですが、現状日々労力を要するためありません。因みに当社少ロット多品種製造工場です。
生産管理システムの改善をおこなっています、ハリーコンサルティング事務所の松村です。
いろいろな指標を用いながら工夫してデータ化されている様子ですね。
生産ラインの現場を見ておりませんので、外注なしで、一つのラインに複数の設備・工程がある、という前提で考えます。
一口に生産実績分析と言いましても、性能稼働率なのか、時間稼働率なのか、不良率なのか、と視点をどこに置くのかによって異なります。
儲かる＝「会社としてゼニを稼ぐ」というシンプルな考え方でいけば「売上」－「材料費」となります。
言い換えますと、売上は上げて、材料費は下げて、その差をマックスにするように常時モニターすることです。
売上の指標では、出来高を管理することです。
製品ごとのサイクルタイム（機械能力データ）を求めて、時間当り又は日当り目標数値設定を行います。
ラインでは1回当りの段取替え時間の目標値を設定する必要があります。こちらは改善活動により短縮させる仕掛け作りも必要でしょう。
もし手作業工程がある場合、標準作業として製品当りのサイクルタイムを求めてこちらも時間当り又は日当りの目標数値設定は可能です。
ムダな動作がないか、改善活動の仕掛け作りの第一歩になるでしょう。
極端な言い方ですが、得意先からの受注がないのに見せかけの稼働による作りすぎをモニターするために原材料・仕掛品・完成品の在庫回転率を求めることも大切です。こちらが結果として材料費削減の指標に繋がりますし、製造リードタイム短縮のための指標にもなります。
これらを模造紙に書き、現場の担当者が日々直接書き入れるようにして現場の問題点を共有しつつ改善に結びつけるツールにしてもいいでしょう。
不良品をなくす仕掛作りは当然ですので、高品質を落とさずに上記指標をモニターすることが大切です。
ご参考になりましたら幸いです。
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