品質管理手法

マチマチ様、ご質問ありがとうございます。
ものづくり.com専門家の熊坂です。
質問時に技法を選択していなかったため、専門家への通知が発信されないでおりました。
今後の当社改善項目とさせてください。

経営工学の専門家として、私からアドバイスさせてください。

生産時の不良防止における変化点管理は非常に重要で、しっかり運用されていれば多くの不良原因が早期に解明されます。一方で変化点の自動的な記録は難しい場合が多く、いくら良い仕組みを持っていても作業者が適切に記録しない限りは機能しません。

FMEAは、設計時の変化点によって発生が懸念される不具合を予測するツールですから、ここでも担当者の能力による差異が大きいものです。ここで予想する不良項目が多すぎて、重要度の高い項目への対応がおざなりになるという、本末転倒の一般傾向もあります。

品質保証実態図（QC工程図でしょうか？）、品質機能展開図も適切に作られて運用されれば強力なツールですが、いずれも初期学習と習熟には多大な労力を必要とするために、もし現状の不良対応の為にそれらを担当する人材と時間が不十分の場合は、逆にモラルハザードを起こして事態を悪化させる懸念があります。

人は自分の内側から出た考えを正当化し、力を発揮するものですから、まずは会社の現状認識を共有したうえで、現場単位の小グループで現状の仕組みをベースとした対策を議論し、そこで出たアイデアを愚直に実行していくことをお勧めします。

小集団活動は難しい方法ではありませんが、上司が入るとメンバーが委縮して意見が出なくなりますから、第三者のファシリテーターを加えることが有効の場合もあります。

新たな仕組みの導入は、上記によって危機的状態を脱却し、さらに上を目指す時に取り組まれたらいかがでしょう。

ご成功を心より祈念しております。

マチマチ様　長く製造業の不良撲滅を支援している、横山篤志と申します。

■4MやFMEAを使っての変化点管理に取り組んでいるが、不良が止まらない悩みを、
　お持ちのようですが、「方法、人の変化点が絡んでいる」と課題をすでに知って
　おられる様なのでQ＆A「変化点管理」で質問の有った方に回答した内容を、
　再紹介します。

☆変化点管理は、何十年も前から呼び名は違い ますがやられておりました。
　回答された専門家の方が言っているように、IT検索でも、おおよそは判ります。
★おおすめしたいのは、自社又はお客様への4Mの課題を把握することです。
　その結果で、現在の変化点の課題と対応方法を考えて、「年・月・日・時間」
　の変化点を見える化して、従業員に対応して貰うことです。
☆変化点の帳票を、一枚作成すると一人歩きします。元々の生産指示書等に、
　「変化点」は、どの項目の中かを明記してやると良いですね。
★自動車関連企業の多い、愛知県内企業でISOやOSHMSを構築している会社に、
　お願いし管理方法を見学して見るの一つの方法です。

■まず、製造不良観点で不良が止まらないなら「御客様第一」の品質管理必要性を、
　もう一度従業員に再教育し、不良内容の見える化をして従事する方に協力を得る
　に、尽きます。現在の管理図を変更せずに、問題を掘り下げることを、
　お勧めします。
　

高崎ものづくり技術研究所の濱田と申します。当研究所では、工場ですぐ使える品質改善技法 中小製造業の取り組み事例の紹介・対策の進め方支援を行っております。

さて、ご質問の内容ですが、「現在、4M、FMEAを使った変化点管理を実施していますが、製造不良観点で不良が止まりません。方法、人の変化点が絡んでいます。」の中に、ヒントが隠されていると思います。

と言うのは、4M変化点管理を実施しているが、方法、人の変化点で不良が止まらないと言う事実です。つまり、4Ⅿ変化点管理の仕組みに不備、欠陥があると言うことになります。

品質管理の手法、技法は基本的な考え方はあっても、それは各企業で取り入れる際に、各企業なりにやり方を工夫し、しくみのレベルアップを図っていく必要があります。そのきっかけとなるのが、現在発生している不良です。
一つ一つの不良内容について、４Ｍ変化点管理のしくみのどこが悪いために発生したのか？あるいは流出したのか？具体的に突き止めることです。

しくみを直し、関係者に周知徹底することで再発防止が図れます。
当研究所では、しくみの不備欠陥を是正する「不良原因解析2段階法」を開発、普及活動を行っています。
ものづくり．comに解説記事をアップしていますので一度ご覧ください。